准时化生产JIT
课程解决问题：
①是建立缓冲地带,把问题藏起来,还是先浮现问题,在解决问题的过程中形成精益团队,本课程将给你答案
②
精益生产是一场运动?还是一项长期的战略,成功的案例告诉我们,如果你非要搞一场精益生产的运动,请把这场运动延续100年!---精益生产是一项长期的战略
③品质责任是交给干部?品管?还是员工?精益思想告诉我们,有问题---就停线,把叫停生产线的权力交给员工,立即解决问题,才是最有效率,最省成本的方法
④信息流与物流怎样才能保持高度一致,保持一致有什么好处,如果不一致时会产生什么消极的影响,本课程将进行彻底的诠释!
⑤一个企业怎么组织精益团队,运用什么手段推进精益生产的开展,老师会详细介绍丰田精益生产的细节,给大家亲临现场的感受!
本课程为企业中层干部推行精益生产钱的必修课,也是高层干部组织精益生产的必修课!
课程收获：
①深刻体会精益生产之本质和内涵；
②掌握精益生产体系之全过程，精益生产体系本质在于自动化和准时化；
③掌握精益生产
价值流（VSM）分析方法，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；
④掌握精益生产的
看板管理方式和运用；
⑤JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产
⑥多品种少批量生产需要快速切换
SMED
⑦精益生产需要设备能力高，要推行
TPM全面
设备管理
⑧人是不可避免要出错的，如何
防错，防错法工具将告诉您如何做？
⑨精益生产是整个供应链的精益生产，离不开精益供应链管理；
⑩KAZIEN持续改善，追求完美。
课程特色
三分之一理论讲解三分之一案例分析三分之一分组演练与点评随时提问,立即回答,不兜圈子,不回避实质性问题,讲师引导我们共同寻找合适的答案.
授课方法
理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划
课程介绍:
①明确精益生产的通俗解释---精就是”精确,精良,精美”意为少而精,是一个品质的概念,代表着客户的利益,益就是”效益”,是一个投入产出的概念,代表着企业的利益,所以,精益生产,通俗的说就是在保证客户品质的前提下让企业能赚到更多的钱!
②明确精益生产的专业解释---精益生产就是对公司的战略,策略,流程,规范以及组织架构,人员编制,岗位职责,市场供需关系,进行彻底的变革,彻底消除多余和无用的东西,使公司在
市场营销,
产品开发,供应链管理,生产管理及
财务管理方面都产生革命性的变化的一种管理理念和管理实践
③全面导入精益思想---精益生产的核心就是消除八大浪费,定义价值,识别价值流,使价值流动起来,依据客户需求拉动价值流,永续改善
④全面掌握精益生产实战---单件流/混流,均衡化/标准化,零库存/零缺陷/零事故,
TQM/TPM,
5S/目视管理/颜色管理!
⑤全面了解精益生产的组织策略---从理念灌输,组织准备,评估诊断,局部试点到全面实施,直至最后的供应链整合和持续改善!
《准时化生产管理JIT》是专门针对制造业
中高层干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战,重案例,重操作的需求,结合老师30余年来的生产管理实践,生产管理咨询实操,生产管理培训实战呕心沥血之作,其中[价值流分析]与[生产效率改善]堪称经典,值得您期待!
适合对象:
总经理,总监,各职能部门经理,主管,主办科员及生产部门
班组长以上级干部
培训课时:2天,每天6小时
课程大纲:
第一讲:认识精益生产本质
第一节:精益生产的定义
第二节:精益生产的范围
第三节:精益生产的核心
第四节:精益生产的原则
分组讨论:我们眼中的精益---精益结果描述
第二讲：准时化生产（JIT）导入
第一节：JIT的构造体系
第二节：JIT的技术支撑体系
第三节：JIT的前提条件
第四节：JIT的计划体系
第五节：JIT的质量体系
第六节：JIT工厂设施规划
分组讨论:我们离JIT有多远---找出我们与JIT的差距
第三讲：实施JIT的相关的基础管理工作
第一节：5S与JIT；
第二节：目视管理/颜色管理与JIT；
第三节：看板管理（KANBAN）
第四节：快速切换（快速换模与快速换线）
第五节：标准作业（SOP）/多能工/少人化
第六节：工具/模具/夹具/检具/载具的一体化设计
分组讨论：为全面实施JIT，我们应加强哪些管理基础工作
第四讲：实施JIT的最佳实践---价值流分析
第一节：价值流图析—系统改善的卓越工具
第二节：价值流现状图
第三节：如何分析现状图
第四节：通过价值流图进行数据分析
第五节：如何从价值流图中进行过程改进
第六节：价值流未来图绘制、分析和过程改进
分组讨论实战：
⑴制造系统现状图析与改善
⑵建立生产节拍和消除瓶颈
⑶连续流规划（小组现场、讨论）
⑷制造系统评估（小组讨论、汇报）
⑸实战工厂价值流图
第五讲：生产效率/设备稼动率改善
第一节：生产效率/设备稼动率概念导入
第二节：生产效率/设备稼动率计算方式案例
第三节：生产效率/设备稼动率提升的步骤与途径
第四节：如何卓有成效的开展改善提案活动
第五节：如何抓住异常工时改进生产绩效
分组讨论：我们管理机制中有那些阻碍生产绩效提升的因素
第六讲：如何推进精益供应链
第一节：精益供应链蓝图模拟
第二节：走向系统精益的四个阶段
第三节：推进方式及步骤
第四节：如何成功地实现精益供应链
第五节：精益供应链
绩效管理与改进八化
分组讨论：目前本公司供应链中存在的问题盘点。