精益生产实战培训
课程背景
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和
精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、
TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
课程大纲
1．精益起源与TPS介绍
产品完整的物流或
价值流
精益生产的优势
TPS--丰田生产系统精益组织
精益生产的经营理念
2．精益的五项基本原则
价值流与价值流图
浪费
常见的7种浪费
识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
看不见的浪费
利用价值流图来寻找20%的浪费
流动制造
拉动生产系统
持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
?目前状态价值流
SIPOC图表
Top Down流程图
画过程流、材料流、信息流
数据收集与前置时间（LT）计算
现况价值流图示(模拟与实际应用)
?数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
?改善后的过程 – 未来状态价值流图示
什么使价值流精益
改善目标确定
没有浪费的精益过程
未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
5S及目视管理
?5S及目视管理介绍
?实施5S的意义、计划、方法和步骤
?目视管理的应用
快速换模与缩短前置时间
?前置工作与快速换模的价值分析
?快速换模及缩短前置时间的工具与方法
?
SMED实施成功案例分享
TPM改善
?影响综合设备效率的因素分析
?理解
OEE及计算方法
?综合设备效率(OEE)改善实施步骤
?如何计划和实施TPM工作
拉动系统和看板Kanban，
?拉动式生产的支持系统介绍
?拉动系统设计案例
?KANBAN卡的使用方法
?库存策略和解析批量
标准化作业
?为什么需要标准化作业
?标准化作业实施方法
Poka-Yoke
Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的过程和步骤
生产线设计
?柔性制造单元
?精益设备的选择
?员工多技能
?单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍
7。工厂成功实施精益改善的关键