OEE设备综合效率提升与优化
主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 上海创卓商务咨询有限公司
时间地点：2024年12月18-19日北京
价格：￥4680/人(包括授课费、资料费、会务费、午餐等)
课程背景：
中国经济发展进入新常态，工业4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。
目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的工作成绩，也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。
那么到底为什么要使用设备综合效率OE E管理来考核设备绩效呢？推行的理由有以下几个：
1、
OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。
2、OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。
3、世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施
精益生产的基础。建议国内还没有引入或刚刚引入的企业，正本清源、纠正偏差，为正确推广和使用打下良好的基础。
4、OEE是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。
因此，从OEE的理念和统计出发，分析和对策各种浪费的基因，对设备形成管理故障维修、计划保养和预防维修相结合的综合
设备管理体系，保证设备综合效率的提升，追求生产系统效率的极限，追求「零灾害、零不良、零故障、零浪费」，将所有损失事先加以防止，从而取得经济利益。
培训目标：
通过培训课程的实施，将帮助学员和企业应掌握OEE的相关知识和能力，回答和解决以下问题：
1 对设备工作中的各种浪费和损失是否有全面的了解？
2 您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？
3 使用OEE考核能给企业降低多少成本？
4 怎样建立预防维修体系，三种建立的方法如何应用？
5 在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？怎样进行分析和改善？
6 怎样减少管理的浪费，设计计划保全？
7 您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？
8 您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型
SMED吗？
9 您是否想减少加工不良，学习防呆法吗？
10 您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？
11 您是否想体验以项目团队改善的方式来提升设备OEE吗？
12 您是否了解未来的企业竞争是效率的竞争，工业4.0提升设备效率的方向是什么？
课程大纲：
1、设备综合效率OEE的基本概念
设备效率损失的现象
各类浪费全谱图
生产的八大浪费
设备的八大浪费
设备的六大浪费
设备综合效率OEE的定义
如何使用和分析设备综合效率
2、设备综合效率的计算
设备综合效率的计算公式
设备综合效率OEE和完全生产效率TEEP的关系
各类生产模式的OEE计算
案例练习和分析：计算OEE
3、消灭管理的浪费
预防维修体系的构建
基于零缺陷的预防维修
案例练习和分析：设备MFMEA
基于PM分析的防止再发维修体系
安排计划保全方法：关键路径方法
案例练习和分析：安排计划保全
4、消灭故障损失
故障的定义和再认识
衡量故障的两个指标
故障原因的分析和零故障
故障修复的步骤和方法
案例：消灭故障的基因
案例练习和分析：PM分析
5、缩短生产准备、切换和调整时间的方法
生产准备的构成
生产准备时间
设备快速换型的步骤和方法
案例分析和练习：SMED
6、消灭设备性能降低的损失
设备速度降低的原因分析
提升速度，追求最高水平
小停机的分析和改善
提高设备信赖性
案例分析和练习：润滑活动
7、降低加工不良的损失
设备和工艺质量的关系
零缺陷活动
设备自働化和防呆改善
案例分析和练习：设备改善
8、设备综合效率OEE管理的应用
OEE先进水平
提升OEE项目案例
0EE的数据收集和统计
基于OEE构建工厂数字化管理
提升OEE的体制：横向水平展开，纵向持续改善
案例分析练习：水平展开
9、效率提升的思路和发展方向
人的效率化
工业4.0设备效率管理的要求
以人为中心的基于信息物理系统的智能化辅助系统
用设备智能化提升效率
课后实践：提升OEE的应用课题
讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
生产现场基层管理咨询培训师、现场改善咨询培训师、精益生产高级经理
具有二十多年世界五百强跨国企业工作经验
讲师经历与专长：
曾在 Philips公司任职达21年，后又在LG、喜星电子，CEC中电熊猫液晶、舜天国际 等公司任职在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的
现场管理技能及管理背景，历任公司高层管理总经理助理经理，精益改善部门项目负责人，
人力资源经理，制造部经理，设备部经理、项目负责人、生产运营培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年。
精通现场生产运营，TPM全员生产维护、精益改善、
绩效管理、质量项目、设备管理、5S，以及相关的精益生产体系。
曾咨询过的客户：
南京爱立信有限公司，上海贝尔有限公司，北京国安科技有限公司，中储粮油脂（唐山基地）有限公司，可口可乐公司（北京、天津中粮），中国远景能源（风能）有限公司，康明斯（汽车）发动机中国有限公司，北京达能乳业有限公司，远大医药，深圳特发集团有限公司，中国吉野家餐饮有限公司，广州Ahresty 阿雷斯提汽车发动机配件公司，广东信华精机有限公司，上海阿克苏（立邦漆），苏州铃木加普腾有限公司，APP金华盛（苏州）纸业公司，中粮集团（深圳），上海飞机制造厂，维他奶（佛山）有限公司，益瑞石硅藻土（中国）有限公司，中国中鲈科技集团，江阴远景能源有限公司，南京富士通有限公司，苏州第一塑胶有限公司，无锡光升科技有限公司，苏州天佑有限公司，苏州艾蒂盟斯压铸有限公司，苏州西卡（西班牙）有限公司，苏州铁姆肯－恩斯克轴承公司, 南京电力自动化研究所, 诺基亚苏州通信有限公司, 阿斯顿强生枝纺苏州公司, 玛努利液压器材（苏州）有限公司, 联塑（苏州）精密工程有限公司等数百家知名企业。
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