精益生产实战手法
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课程目的：
在推行
精益生产的企业中如丰田之类，它们是如何解决这些方面的问题呢？我们结合专家老师十多年精益制造生产经验，总结了这3方面的具体应用方法，希望能助广大制造企业在残酷的市场竞争中，通过深入细节管理，提高生产效率，减少过程浪费，降低整个公司成本，增强企业自身抗击风险的能力，以满足企业的现实需要。
本课程通过对不同性质企业实践管理工作的调研，收集并归纳了大量
车间管理人员困扰的问题(案例)，同时总结了优秀成功的工作经验。案例和大量的现场实景是本讲座的特色。
课程大纲
第一篇： 精益生产概述（Lean production)
一、精益生产起源：
二、精益生产方式与现有生产方式的区别
三、精益生产与现代供应链
四、精益生产相关工具介绍
1、 程序分析
2、 动作分析
3、 时间分析与标准时间的测定
五、作业改革及持续改善
1、合理化改革的主题和目标
2、什么是浪费
3、分析TPS中的八种浪费
4、 如何发现现场浪费
第二篇 如何提高车间生产效率――产量管理
一、车间效率提升7法
二、时间管理
1、有效的时间管理和特性
2、时间管理象限法
3、如何有效管理时间
4、有效时间管理步骤
三、 班组基层如何有效管理时间
1、 如何接受请托及接受请托的4步曲
2、 如何巧妙地说“不”
3、 改变拖延时间3步曲
4、 应对打扰6步法
四、 如何有效管理部属时间
1、 调查并确认是否合理
2、 工作任务分配
3、 减少漏失时间和救火
◆ 互动案例：时间管理实操案例
五、 机器一响，黄金万两――提高设备运转率
1、 车间设备管理的6大浪费
2、 设备综合效率
3、 全员生产保全---TPM
4、 什么是故障及故障的消除原则
5、 设备故障分析2法
6、 消除故障5法
7、 千里之堤，毁于蚁穴――对于微小缺陷的思考
8、 TPM 7步骤
◆ 互动环节：案例图片讨论
六、 一丝不苟――标准化
1、 标准化的定义及其重要性
◆ 互动环节
2、 标准化运作循环4步
3、 操作过程的标准化
4、 PDCA法
5、 定量来说明问题
6、 要因解析
7、 5W1H来整理
8、 一目了然看现场
9、 不良数据的及时报告
10、 优秀企业案例
七、 合理摆放――物流管理科学化
1、 物料摆放法“四不原则”
2、 现场定置管理16要诀
八、 苦练本领――技能提升促产量
1、 人员培训
2、 优秀企业案例：大众公司三个“一对一”
3、 如何培训多能工训练
4、 现场OJT和OJT法5步骤
5、 案例模拟：OJT实施的模拟
九、 聚焦现场――打破瓶紧来促产
1、 认识瓶紧
2、 瓶颈产生的原因及特点
3、 如何消除瓶紧
4、 作业改善4阶段
十、 第一次就把事做对――提高一次合格率
1、 提高一次合格率的原因
2、 有效不浪费的动作
3、 动作经济4原则
4、 动作经济原则具体案例应用介绍
第三篇 如何确保产品质量――车间质量管理
一、质量定义
二、车间质量控制9法
三、追根溯源――原材料的先来先用
1、原因
2、特殊情况的处理讨论
四、新产品――试做就是找问题
1、 试做是新产品开发的必由之路
2、 试做的分类
3、试做3阶段
4、试做3阶段的各自控制内容
五、步步追踪――提防小错不断
1、员工客观犯错的6M1E分析
2、如何避免员工犯错
3、愚巧法----让“傻子”也不会犯错
4、愚巧法应用案例介绍
5、愚巧法的实施9步骤
六、OJT培训――提升团队整体作业水平
1、100－1＝0 短板理论
2、全员质量控制
3、 标准作业指导书
4、 车间领导如何提高下属员工的质量意识
七、观察理解――关注内外客户需要
1、内外客户区别
2、换位思考
3、如何把下道工序当成自己的客户
八、照版做事――追选差别看样品
1、样品如何管理
2、如何确定样品
3、提供上下限样品
4、优秀企业案例
九、检查表――好记性不如烂笔头
1、检查表的功能及特点
2、如何有效应用查检表
十、质优货美――外观瑕疵要避免
1、什么是外观瑕疵
2、外观瑕疵的特点
3、如何避免的7法则
十一、用图说话――QC工具来帮忙
1、 QC统计方法的工作程序
2、 QC七大手法
3、 5W1H质量改进步骤
4、 如何做好现场不良品的控制
5、 不合格物料的4种处理方式
6、 特采
7、 制造的3不原则
第四篇 如何控制成本――车间成本控制
一、车间成本管理9法
二、化等为零――减少等待的浪费
1、员工磨洋工
2、如何处理磨洋工
三、计划先行――减少错误命令的浪费
1、 提高工作效率4步曲
2、 确保下属准确接受指令的6步骤
四、带动左脑――减少动作的浪费
五、维护保养――减少设备使用不当的浪费
六、量力而为――避免库存的浪费
1、 如何管理车间物料
2、 4定法
3、 呆废料的管理
4、 现场物料盘点
5、 设备备件管理
6、 库存周转率来控制整体库存
七、去向必知――材料分流进行跟踪
1、 材料分流的六大去向
2、制造成本的事前控制和事后核算
3、原料用量定额标准的建立
4、人工耗用量定额标准的建立
5、控制车间材料分流的8法则
八、巧妙搬运9原则
九、整理、整顿――避免空间浪费
1、 整理3步曲
2、 整顿3要求
3、 避免2次搬运
4、 立体摆放，节省空间
5、 布局改善的7大基本原则
十、清楚标识――减少寻找的浪费
1、 标识的作用
2、 现场有什么标识
2、 案例图片讨论
十一、车间成本改善的手法
1、A、B、C成本分析法
2、价值分析法（VA）
3、企业生产流程的设计更新
4、实施脑力风暴法寻找成本改进方向
十二、车间其他成本控制
1、 能耗控制
2、 现代工厂的8大浪费
3、 如何树立一线员工成本观
第五篇 案例模拟：
\如何快速换线（SMED）？