TPS丰田精益生产管理之现场精细化管理
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课程价值：
系统了解精细化管理理念、重要工具、实用技术
明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
学会
价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图
学会拉动系统和看板设置，优化
现场管理
学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统
通过现场问题分析与
设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高
OEE、QCO水平
了解推行精细化管理的步骤和关键问题
课程大纲：
第一章、精细化管理——揭开传统工厂的庐山真面目
一、真的需要很忙吗？
二、我们身在何处？我们该去哪里？
三、增值与非增值
四、七大浪费的定义、特征、原因
五、从“潜在化”转为“显在化”
六、
5S与可视化控制
第二章、价值流图析——系统改善的卓越工具
一、价值流的意义
二、当前状况图图析
三、如何分析当前状况运行图
四、案例分析——当前状况图图示
五、未来状况图析
六、将来状况图图析
第三章、
TPM与快速换型
一、TPM的定义及实践
二、设备损失之六大要因
三、设备关键数据收集
四、设备综合效率OEE与计算方法
五、MTBF、MTTR、PM分析、MP设计
六、TPM实施七阶段
七、快速换型八步法
八、快速换型改进机会
九、工位准备状态改进
第四章、流程优化与单元设计
一、流动生产与连续流
二、节拍与效率
三、瓶颈与约束
四、断点和连续流
五、物料流动图分析
六、U型布局
七、JIT和DBR
八、如何优化布局提高生产线的柔性
九、相关标准化工作
第五章、看板拉动系统
一、看板与平准化Heijunka (leveling)
二、看板的种类与工作原理
三、如何确定看板卡数量
四、如何确定拉动点
五、如何规划物料地址系统
六、如何设计物料超市库存水平
七、如何通过看板调整负荷的不平衡
八、如何通过拉动降低在制品
探讨：拉动系统持续改进策略
第六章、自动化质量与问题解决
一、活用“三不政策”贯彻质量意识
二、贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE
三、从质量系统分析找到防治策略的方向
四、从质量内控与审核保证进出厂品质
五、从工程技术保证制程品质
六、从4M查核发掘问题
七、从消除三呆着手处理问题
八、从标准化与改善拓宽问题解决思路
九、5--WHY分析法找问题根本原因
十、
8D工具表格解决跨部门问题
第七章、精细化管理实施系统和跟踪指标
一、面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远
二、让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效
三、用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解
（一）、生产率及衡量指标
（二）、资产利用率及衡量
（三）、库存指标及衡量
（四）、生产整备时间衡量与改善
（五）、Lead time 提前期衡量及改善
（六）、场地布置及衡量
（七）、设备利用状况衡量与改善
（八）、过程质量与客户满意评估
（九）、计划管理评估及改善
（十）、工作简化绩效分析
（十一）、供应商绩效评估与改善原则
（十二）、其它衡量指标与改善原则
四、应对挑战的制胜系统—推进精益项目
（一）、丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）
（二）、某世界级工厂标准化与目视化管理实践
（三）、看板拉动系统实现（Pulling System）
（四）、某著名企业精益化物流运作分享