从样品走向量产-产品中试规划管理
课程背景
研发成果需要产品化，如何加速实现产品化？研发交付件时间和质量、研发与生产的矛盾、转产没有标准、研发周期和生产周期、研发与试产、试产与量产、市场压力、可制造性差、成品率低、设计变更、研发周期与认证周期、认证样品与量产样品一致性…….。这诸多因素对研发成果加速实现产品化提出了更高的要求。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
课程特色
系统性：不同发展阶段的新产品导入管理模式与实践，如何建立新产品导入的管理机制。
实战性：简单适用的管理工具与方法，避免复杂费解的理论；丰富的模版、Checklist展示，有助于企业用于具体工作。
互动性：课程中互动式教学、案例分析、学员演练，有助于学员理解
创新性：引入创新思维理念和系统思考方法进行问题分析，突破思维心态，提升工作效率。
培训收益
了解业界公司在不同发展阶段的新产品导入管理模式与实践；
掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
掌握面向可服务性、可装配性的产品设计（DFS/DFA）的方法与实施过程
掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
了解量产样品如何与认证样品一致性
了解如何建立从样品到量产的管理机制
了解新产品导入体系的建立及机制
参加对象
研发经理/总监、研发骨干、测试经理、新产品导入团队成员、制造骨干、项目经理等
课程大纲
破冰之旅：根据企业的实际情况，探讨、分析研发成果产品化不足（或新产品导入周期长）的症状
一、新产品导入概述
1.企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？
2.研发与制造的矛盾：
1）.制造系统如何面对研发的三无产品？
2）.研发如何面对制造系统越来越高的门槛？
3.研发与制造矛盾的激化：新产品导入的产生成为必然
4.新产品导入的定位与发展：
1）.研发（RD）、新产品导入（D&P）、生产（P）的关系
2）.新产品导入的使命是什么？
3）.新产品导入如何定位？
4）.新产品导入的发展问题：
大而全？
专业化分工？
产品线划分与共享平台
新产品导入人员的发展定位：广度与深度问题
5.新产品导入的业务范围
1）.新产品导入业务：新产品导入（NPI）
2）.承上：如何面向产品的研发？
3）.启下：如何面向产品的制造？
4）.桥梁：新产品导入作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？
6.演练与问题讨论
根据企业的实际情况，是否需要建立并发展新产品导入的职能？
二、新产品导入（NPI）团队
1.新产品导入团队的构成
1）.工艺工程
2）.设备工程
3）.测试工程
5）.产品验证
6）.试生产（计划、生产、质量）
2.新产品导入团队的职责
1）.开发模式的演变：串行变并行
2）.并行工程在产品开发中如何体现？
3）.新产品导入团队如何提前介入研发？
为什么要提前介入？
提前到什么时候介入？
提前介入做什么？
4）.新产品导入团队的管理
新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
教学片分享：利益不同的双方如何沟通？
4.演练与问题讨论
根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
三、面向制造系统的产品设计（DFM）
1.如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1）.从制造的角度来看产品设计
2）.工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
产品立项阶段，需要考虑未来制造车间或制造厂的工艺、设备、人员因素
产品立项阶段，需要考虑新产品导入的可复制性（A工厂成功模式切换到B工厂）
3）.工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4）.工艺设计：
如何提出可制造性需求？
需要哪些典型的工艺规范？
可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
工艺设计与产品设计如何并行？
产品工艺流程设计
电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
工艺评审如何操作？
什么时候考虑工装？
如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5）.工艺调制与验证
工艺验证的时机
工艺验证方案包括哪些内容？
如何实施工艺验证？
工艺验证报告的内容
如何推动工艺验证的问题解决？
研发人员如何配合新产品的工艺验证？
制造外包模式下的工艺如何验证？
6）.工艺管制
工艺管制的困惑：救火何时是尽头？
工艺转产评审（标准、流程、责任）
量产过程中的例行监控与异常管理
2.工艺管理平台建设
1）.谁负责工艺平台的建设？
2）.工艺委员会的产生：责任与运作模式
3）.如何进行工艺规划？
4）.基础工艺研究与应用
5）.支撑工艺管理平台的四大规范：
品质规范
设备规范
工艺规范
设计规划
6）.工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？
7）.工艺体系的组织构成、发展与演变
8）.工艺人员的培养与技能提升
四、面向生产测试的产品设计（DFT）
1.基于产品生命周期全流程的测试策略
1）.研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试
2.研发测试（Alpha）与BETA测试
1）.测试人员介入产品开发过程的时机（可测试性需求的时机）
2）.可测试性需求需要考虑的内容（示例）
3）.单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析（可选择）
4）.产品开发过程中测试业务流程分析
5）.企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）
3.面向生产测试业务的产品设计与开发
1）.生产测试业务流程分析
2）.典型的部品测试、整机测试方法介绍
3）.开发专门的生产测试工装的条件分析
4）.生产测试工装的开发管理
5）.在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？
如何提出可测试性需求？
可测试性需求如何落实到产品设计方案中？
研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析
如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？
如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？
如何进行测试工装的验证？
如何推动测试验证问题的解决？
6）.如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展
7）.如何进行测试平台的建设？
五、产品试制验证管理
1.影响产品试制周期的因素分析
2.研发人员对试制准备提供的支持
3.试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
4.试制人员介入产品开发过程的时机
1）.如何进行试制准备（准备要素示例）
5.面向制造系统的验证
1）.研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2）.制造系统的验证策略与计划
3）.制造系统的验证方案
4）.如何实施制造系统的验证：
工艺验证（工艺流程、工艺路线、部件工艺、整件工艺、包装工艺、物流工艺）
工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
结构验证
产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
产品试制验证（质量、效率、成本）
5）.批次验证报告，验证多少批才合适？
6）.如何推动验证问题的解决？
6.转产评审
1）.研发人员如何支持新产品的转产工作？
2）.转产评审的评审组织如何构成？
3）.评审标准是什么？
4）.如何判定是否转产？
5）.评审流程与运作机制
7.产品转产后的管理
1）.新产品的试制效果评价
2）.新产品的质量目标达成情况
3）.工程变更管理
4）.缺陷与问题管理
5）.质量审计
8.演练与问题讨论
1）.分析企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议
六、新产品导入体系建设规划
1.新产品导入体系建设策略
1）.系统规划
2）.先易后难
3）.。。。
2.新产品导入体系建设阶段划分
1）.基础体系
2）.相对完善的新产品导入体系
3）.。。。。
3.构建产品新产品导入体系咨询产品介绍
1）.产品价值如何体现
2）.企业获得的好处
3）.实施方法及步骤