TPM全面生产性保全实战训练
课程背景：
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的
设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：
设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；
车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；
设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；
设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；
设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；
现场的
5S及清洁化意识薄弱。
针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业
现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程。
培训目标：
了解
TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵
学会计算设备总效率、如何提高总效率
学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法
培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法
使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报
使学员能参与评审标准制定。
课程大纲：
第一部分：
精益生产与设备管理
1、设备管理的困惑与问题；
2、设备管理的定义；
3、精益工厂的设备管理；
4、世界工厂对我们的启示
5、我们的差距在哪里？
第二部分：TPM的起源和基本思想
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的三大理念
4、TPM的四“零”目标
5、TPM一大基石和八大支柱
6、一大基石的内涵
7、八大支柱的内涵
8、预防哲学是TPM的核心思想
9、TPM导入的12大步骤
第三部分：以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理的目的
3、自主管理的着眼点
4、自主管理的3个阶段
5、自主管理的7个步骤
6、自主管理TPM成功的要点
7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实）
8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）
9、TOPDOWN与BOTTOMUP
10、案例分析
第四部分：实现自主管理的工具
1、自主管理工具概述
2、员工自主性是如何形成的
3、形式化、行事化和标准化的含义
4、工具1：红牌作战
5、工具2：看板作战
6、工具3：目视管理
7、工具4：标准作业
8、工具5：定点摄影
9、工具6：
防错机制
10、工具7：厂内外参观活动
11、工具8：厂内诊断活动
第五部分：以设备为中心的专业保全
设备管理在生产活动中的重要性
设备管理的领域范围
设备管理的目标
专业保全的作用和意义
专业保全的方式
专业保全的2大评价指标
设备的8大浪费与综合设备效率
OEE
专业保全的6大步骤
第五部分：以效益为中心的主题改善
LOSS的认识
急性LOSS与慢性LOSS
消除急性LOSS的方法和工具
消除慢性LOSS的方法和工具
缺陷与LOSS的关系
故障“0”化与缺陷的消除
主题改善课题的一般方法
主题改善第一步：发掘问题
主题改善第二步：选定项目
主题改善第三步：追查原因
主题改善第四步：分析资料
主题改善第五步：提出办法
主题改善第六步：选择对策
主题改善第七步：草拟行动
主题改善第八步：成果比较
主题改善第九步：标准化
第六部分：以品质为中心的品质保全TPM
品质保全概要
品质保全的前提
品质保全的基本思路
品质保全的位置
品质保全的7个步骤
品质保全成功的秘诀
第七部分：设备初期管理
1、设备使用前保养活动
2、初期管理的重点
3、MP设计
4、初期管理事例
第八部分：人才培养技能提升
人才培养技能提升简介
人才培养教材举例
第九部分：事务部门效率化
1、事务部门TPM的特征
2、事务部门TPM评价指标体系
3、事务部门环境改善TPM七步骤法
4、文件废弃和缩减的方法
5、文件的保管方法
6、临时文件的保管方法
第十部分：安全卫生环境（SHE）活性化
1、安全问题分析
2、Heinrich法则
3、安全卫生环境管理组织及活动
4、安全卫生环境评价
5、安全卫生环境对策
6、安全卫生TPM的实施
第十一部分：案例分享