课程背景：
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；
设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
设备故障率高，完好率低，设备综合效率
OEE不足50%
对于即将及正在推行
TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常
设备管理之中？你都将在本课程中找到答案……
本课程将采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题，并采用“互动”的方式，帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。从而，从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
培训目标：
了解作为一名现代企业的
现场管理者所应该具备的职业设备管理理念，以及现场管理者所应了解相关的设备管理体系
了解作为现场管理者所应具备的对于TPM的基础知识内容，正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧，明确自身设备管理职责，以及如何在现场管理中如何运用
掌握现场开展TPM所应具备的TPM管理工具，以及在生产现场TPM如何运用开展，如何运用TPM工具提高设备及生产绩效
了解TPM在现代企业（特别是生产部门）中，如何不断提高效能，循序渐进的TPM七个阶段，以及在开展过程中每个阶段所必须开展的TPM工作要点，过程中所遇到的困难与问题的解决，以及每阶段现场评审的详细介绍
展示现场TPM活动开展后取得的现场改善效果，以及介绍TPM顺利开展，相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识，明确只有提高员工的素质，才能提高设备的素质，而最终提高企业素质，这个TPM活动的最终目标。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益，真正做到企业与员工的“双赢”
课程大纲：
第一部分: 设备管理理念与相关体系介绍
设备管理的定义与范畴
•概念
•范畴
•技术
•分工
•管理流程
设备监控与故障诊断
•监控/诊断体系的建立与主要因素
•体系运行效果与异常分析
•设备管理的指标体系
•维修的参数体系
•设备工程监理
•设备周期费用（LCC）
•寿命周期利润（LCP）与LCC分析法
•设备寿命周期与LCC曲线
•企业备件管理
•设备再利用
•设备管理发展趋势
•
可靠性为中心的保全（RCM）
第二部分：正确理解TPM
TPM概论
•TPM的发展历程
•TPM目标
•TPM的支柱（八大支柱）
•TPM所能期待的结果
提高设备效率的方法
•设备的七大损失
•设备损失的计算方法
•慢性损失
•慢性损失对策
零故障能实现吗？
•故障的定义与词源
•劣化的两种形式
•零故障的基本观点
•实现零故障的五大对策
第三部分：TPM小组活动方法
TPM小组成立条件
•小组活动与领导者
•小组活动成功所应具备的条件
•小组活动的相关工（道）具
自主保全推进步骤
•生产与保全缺一不可
•操作人员应具备的能力
•开展自主保全的步骤
初步清扫和发生源/困难部位的对策
•初步清扫的重点部位
•初步清扫和小组活动的要点
•污染发生源对策实施方法
•如何改善困难部位
制定清扫/加油基准要点
•自己决定应该遵守的项目
•如何达到基准完善性
•限定清扫/加油的允许时间
•正确开展自主保全方法
综合检查与自我检查的要点
•综合检查的科目分类
•编写有效地自主保全检查基准
整理/整顿和自主管理彻底化的要点
•整理/整顿与标准化
•开展自主保全的步骤
•自主保全成功的关键因素
第四部分：TPM的成效、目标及辅助工具
计划保全
•保全的种类与定义
•计划保全概念及活动内容
•计划保全的实施
•计划保全对象设备的选定
•设备重要度及保全
•计划保全部门
•计划保全中故障的处理
•TPM各类活动表格
在故障中学习个别改善的方法
•消除七大损失的无故障对策
•向故障学习什么
•掌握正确的故障分析方法
以高合格率为目标的质量保证
•质量保证的基本思想
•开展质量保证的七大步骤
消除慢性损失的手段-PM分析
•PM分析的基本思想
•PM分析的七步骤
•PM分析的实例
TPM体系的建立
标识定置管理
防呆法
TPM活动成果案例展示
总结：提问答疑
讲师介绍：陈老师：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；
六西格玛黑带；ISO体系审核员
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、
精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
培训客户及培训风格
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。