精益生产管理实务
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课程受益：
系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术；
明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；
学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图；
学会拉动系统和看板设置，优化现场管理；
学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统；
通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平；
了解推行精益生产的步骤和关键问题
课程大纲
一、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目
真的需要很忙吗？
我们身在何处？我们该去哪里？
增值与非增值
七大浪费的定义、特征、原因
从“潜在化”转为“显在化”
5S与可视化控制
二、价值流图析——系统改善的卓越工具
价值流的意义
VSM&TPCT——价值流图和总产品周期
如何区分产品族（举例）
当前状况图图析
如何分析当前状况运行图
案例分析——当前状况图图示
未来状况图析
将来状况图图析
三、TPM与快速换型
TPM的定义及实践
设备损失之六大要因
设备关键数据收集
设备综合效率OEE与计算方法
MTBF、MTTR、PM分析、MP设计
TPM实施七阶段
快速换型八步法
快速换型改进机会
工位准备状态改进
快速反应信号——ANDON板的应用
四、流程优化与单元设计
三种客户和三种定单管理
流动生产与连续流
节拍与效率
瓶颈与约束
断点和连续流
地址系统
物料流动图分析
U型布局
JIT和DBR
如何优化布局提高生产线的柔性
相关标准化工作
五、看板拉动系统
看板与平准化Heijunka (leveling)
看板的种类与工作原理
如何确定看板卡数量
如何确定拉动点
如何规划物料地址系统
如何设计物料超市库存水平
如何通过看板调整负荷的不平衡
如何通过拉动降低在制品
探讨：拉动系统持续改进策略
六、自动化质量与问题解决
活用“三不政策”贯彻质量意识
贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE
从质量系统分析找到防治策略的方向
从质量内控与审核保证进出厂品质
从工程技术保证制程品质
从4M查核发掘问题
从消除三呆着手处理问题
从标准化与改善拓宽问题解决思路
5--WHY分析法找问题根本原因
8D工具表格解决跨部门问题
七、精益实施系统和跟踪指标
面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远
让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效
用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解
生产率及衡量指标
资产利用率及衡量
库存指标及衡量
生产整备时间衡量与改善
Lead time 提前期衡量及改善
场地布置及衡量
设备利用状况衡量与改善
过程质量与客户满意评估
计划管理评估及改善
工作简化绩效分析
供应商绩效评估与改善原则
其它衡量指标与改善原则
应对挑战的制胜系统—推进精益项目
录像学习：如何实现精益企业
1、丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）
2、某世界级工厂标准化与目视化管理实践
3、看板拉动系统实现（Pulling System）
4、某著名企业精益化物流运作分享
讲师介绍——岳新先生
生产与运作管理博士、MBA。现任世界著名500强企业总经理，全面负责中国区各工厂运作系统的改善与优化。岳先生最早服务于知名日本汽车零部件制造企业，六年的时间内从操作员升至制造部副部长；之后，又供职于2家世界最优秀的汽车零部件企业，任工厂厂长、生产运作经理、精益系统经理、质量经理、采购经理和工程经理；和精益系统经理，全面负责采购、物料、生产、研发、设备、工程等管理工作，由于其出色的业绩多次受到中国及亚太区的嘉奖和提升，其领导的工厂亦被评为“亚太区最佳工厂”。
专长领域
岳先生专长精益生产制造系统规划与实施、生产现场分析与改善、供应链与物流优化、质量改善和效率提升。曾在日本丰田公司系统接受现场改善和TPS系统的培训，在美国总部、德国、英国和法国接受制造系统的培训和工厂实践，同日本新技术研究所开展交流与合作，是一位难得的生产管理专家。
授课风格
知识渊博、思维敏捷，条理清晰，其深厚的工厂管理经验使其课程讲授独树一帜，深入的企业剖析和针对性问题解决贯穿整个培训，使学员充分参与其中，“培训中问题的分析和解决带给企业深层次的影响和直接的受益”，是最有价值的课程。
服务客户
服务客户包括：德尔福、法雷奥汽车、西门子、江铃汽车、通用汽车、豫北光洋转向器、延锋汽车部件、华丰线束、广州本田、ABB、巴斯夫、约克空调、罗斯蒙特、朗讯、施耐德电气、飞利浦照明等数百家企业。