6Sigma与精益生产
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6σ(6Sigma）起源于上世纪80年代末期的摩托罗拉公司。6σ是建立在以往许多先进的管理理念和实践的基础之上，其特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的6σ目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务质量。不仅在生产制造中起着重大作用，对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等流程也同样适用。
6σ改善方法论的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C（控制），而用于研发设计的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、D（设计）、V（验证）或I（识别）、D(设计)、O(优化)、V(验证)。
6σ侧重以数据说话的观点，在实践中结合了许多传统的统计方法和工具如
QFD（质量功能展开）、
FMEA（失效模式及后果分析）,
SPC（统计过程控制）,MSA（测量系统分析）,ANOVE（方差分析）,
DOE（试验设计）等,通过相关软件如MINITAB的使用，大大简化了统计的运算过程，使6σ得以广泛地推行。
在企业高层领导的强力支持和推动下，借助外部力量培养黑带和绿带人员，以黑带和绿带作为火种，领导完成改善项目，达到降低流程的变差和糟糕
质量成本COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。同时，通过提高顾客满意度，使企业的整体竞争力得到提高。也就是说，6σ所关注的不仅是节流，更强调开源。众所周知，6σ方法在美国通用电气公司得到广泛运用和发扬，作为公司的四大战略之一，GE前总裁杰克.韦尔奇将6σ方法演变成一种无边界的企业文化和员工处理日常工作的行为方式或行为习惯。几年来为企业赢得了近百亿的经济效益。同样，6σ方法在诸如东芝、三星等大企业中也获得了巨大的成功，甚至于一些非制造领域如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店等也引进了6σ方法，给顾客和股东带来了极大收益。6σ正在被世界上越来越多的企业所接受和认同。
精益的思想产生于上世纪40年代后期第二次世界大战以后。日本丰田汽车公司在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户的关系、供应链、
产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高，以越来越少的投入获得越来越多的产出，即通过人力、材料、时间、机器和空间资源的最优化利用，满足顾客对产品或服务的要求，并使对顾客的反应时间最短，增值的同时提高生产和管理的柔性。
精益生产的基本思想是减少／消除浪费，降低成本。精益思想的关键出发点是顾客价值，它将浪费定义为：‘如果不增加价值就是浪费。现在精益思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。在我国，尤其是汽车行业，比如德尔福汽车系统公司，引进并应用这种方法也已经有很多年的历史，也取得了惊人的效果。
6σ思想与精益思想有着许多相似之处，主要表现在如下几个方面：
·需要高层管理者的支持和授权才能保证成功；
·属于持续改进的方法；
·不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；
·强调降低成本，提高效率，减少浪费；
·采用团队的方式实施改善；
·具有显著的财务效果；
·关注顾客的价值和需要；
6σ更具有系统性，其优点主要体现在：
1.从学习文化方面。6σ的组织是学习型的组织，它很具体地指明在组织内部不同层次的人员需要担任的不同角色。比如勇士、大黑带以及黑带、绿带、小组成员等，他们的分工和责任明确，大家各负其责。在这个指导框架下，他们所接受培训的侧重点也有较大差异，所以说6σ是更强调管理的哲学。
2.从流程变革管理方面。6σ关注内部流程的卓越性，是一种使管理体系变革的方法。尤其是6σ设计（SSDP），它不是停留在对不良流程的修修补补上，而是站在更高的角度，从设计上避免缺陷或浪费的发生。使体系流程更趋合理。
3.从行为变化方面。6σ的最终目的是改变每个人的行为方式，与财务核算及激励机制相结合，以主动的管理方式取代被动的工作习惯，在业务上追求完美和精益求精，这是一种企业文化的变革和提高绩效的好方法。
4.与企业经营战略的联系。6σ强调关注并优化经营中最重要的核心业务流程，选择项目要与公司的经营战略目标相结合，这样就会使有限的资源产生最大限度的回报，而不是用来解决企业存在的每一个细节问题。
5.科学性和严谨性。众所周知，6σ强调用数据说话的观点。同时关注均值和变差。因此可以减少或避免由于主观或所谓权威经验造成的失误，使管理更科学化，容易达成一致意见。精益生产在这方面具有一定的局限性，过分的“精益”生产可能引起的问题比其可能具有的价值更多。
当然，从工具和方法角度看，6σ与精益生产是具有互补性的，各有其所长。6σ擅长解决较复杂的问题。具有数据和事实驱动的特点，比如由于变差引起的稳定性问题、流程最优化问题、新产品设计
可靠性等问题。随着改善机会的复杂性、范围和难度的增加，其潜在效果也随之增加。比如新产品的开发。而精益方法的特点是快速有效。擅长于解决那些无须使用大量统计数据的如减少换模时间，降低库存周转，改善生产场地布局和清洁等方面的问题。因为持续改善的目标有多种，如：顾客满意度，产品质量，时间，成本等。两种方法分别适合于解决不同类型的问题，彼此不可替代。
我们不仅要掌握这两种方法，更重要的是要了解什么时候用哪种方法。如果你想消除浪费，提高流程的效率，或者遇到生产线工作量不均衡造成了等待的问题等，可以用精益方法解决问题。但这并不意味着产品的一致性好、无缺陷、参数设置处于最佳状态，或者设计完美。如果你想减少变差，改善性能或设置，生产无缺陷的产品，可以用6σ方法进行改善。同理，这也不意味着占用的场地最少和流程生产效率最高。总而言之，精益方法用于减少浪费,6σ方法用于减少变差。一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解决问题了。精益方法和6σ方法就如同一个工具箱中的扳手和钳子，同时拥有才能发挥最大效益。GE以及一些成功企业的经验说明，6σ与精益生产方法是相互促进的，相互补充的。两种思想之间没有任何矛盾或冲突。
有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的-这会导致不利的结果，将两种方法向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后不得不下决心舍弃其一。其实顾客并不真正关心企业采用了哪一种方法，他们关心的只是结果！
总之，6σ与精益生产无疑是相互促进的。基本思想有很多相似之处。如果你希望持续改进公司的组织文化，将两者结合起来使用无疑是最明智的选择。近几年，GE就开创性地将精益的思想与6σ哲学结合起来，发挥各自的长处，获得了很大的成功。