广州丰田标杆精益生产研修之旅
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一、企业背景
广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍
王老师:服务于世界五百强的丰田体系公司。系统学习过TPS体制构建及运营管理；多次参加丰田TPS自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。具备丰富的TPS及精益生产推行经验：具备整流化设备LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善；
从事过2年多的咨询工作，评估诊断过的企业20家以上，咨询过的企业15家以上，具有丰富的现场咨询服务及管理改善经验。
项目业绩：
1、工厂规划，研究汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、构建了丰田公司仓库管理体系：受入进度管理、供给进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了32分割/日的后补充领取方式，工厂安全库存降低30%。
6、05年协助日本支援者共同导入广州丰田看板拉动生产方式：06年到07年间车间全面实行准时化后补充生产体制，实行看板的拉动生产，降低库存10%，月盘点时间从2天缩短到30分钟。
7、主导丰田公司生产现场TPS推进活动：07年到10年期间在丰田公司主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共节省工人10人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工20%，面积使用率提高30%。
8、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：07年建立生产线工数管理和部门集积表体制，08年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司10%的省人化目标。
9、08年通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从20天缩短到10天。
10、SMED活动推行：08年通过区分内外部时间将1000T冲压机切换时间从9分缩短到3分钟，800T冲压机通过优化内部时间将切换时间从5分钟缩短到2.5分钟。
11、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年丰田内部主导推行QCC，自工程完结，改善提案等，一年完成公司成本低减120万元人民币。
12、09年-10年成功为世界500强的世界最大的玩具集团美泰玩具公司导入精益生产，单件流生产，通过改善突破法节省人力200余人，生产效率提升了30%；导入了SMED，注塑机换模时间从2小时缩短到15分钟;导入了看板生产方式，减少库存50%；导入了QCC；工厂次品率从20%降低到2%；导入了TPM,设备停机从100小时/月减少到30小时/月，设备综合效率从58%提升到80%；导入了改善提案，降低整体成本30%。
13、10年-11年成功为美泰的供应链16家OEM厂进行了精益评估，并为每家工厂制定了精益导入计划，并实施，5S的分数按125分算从15分提升到80分；节省空间60%；各家工厂效率都提升20%以上；周期时间缩短10%以上；品质提升30%以上；成本递减20%。
14、11年成功为世界500强的阿迪达斯供应链公司导入精益生产，实行单件流生产，通过改变从计件到计时制作业。合并，简化，去除，重排生产线减少车间人力50人；建立了精益示范线和示范车间，生产效率提升30%，周期时间从27天缩短到12天。导入了TPM，设备综合效率从60%提升到80%。
15、11年成功为PUMA供应链公司导入精益生产，指导项目5个：“一个流”Layout、在制品低减、5S、品质提升、换型时间短缩；生产生产效率提升30%，换型时间下降50%，生产周期缩短60%，品质提升30%，省人化40%
三、参加对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。
四、内容与行程安排
第一天
上午9:00-12:00
第一节 TPS管理在中国
1. 终极营运管理—ZH12345模式;
2. 终极营运管理模型在现场—你问我答;
第二节 自我修炼三秘诀
TPSà精益生产à中外无别,灵魂何在? TPS-日本式的精益
麻省版-美欧式精益 中国式精益-四段IE在广东
NO1:动作IE出美国 NO2:流程IE出日本
NO3:调配IE在东亚 NO4:资源整合，统合IE在中国.
第三节：现场改善是一切经营管理活动的灵魂取向!
企业的地平线！阁下&企业在哪一段折腾？
产品商业流程组织结构的关系；
商业模式六要素模型
模式确认，资源聚焦；体系完善，持续盈利！
商团传承两秘诀：转型诀&升级诀：
NO1: 整体制造核心营利流程与一万套/天
广州OR义乌？--制造业升级纠结从开窗口开始
多元化：做加法还是做减法？
贸易&制造&配送物流三中心；
开发&营销&制造&配送四环模型，BOSS上边功夫&干部下边功夫的博弈…
终极营运管理模式—正航2345在中国…
第四节：向先进企业学什么？
300%的发展期关键点; 30%的巩固期关键点;
下午13:30-16:30
第二部分：精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店
看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上19:00-22:00
第三部分：丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流
u？丰田为什么强大？
u丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
u丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
w丰田会议文化 w丰田安全文化？ w丰田“三现”文化
w丰田的人性化关怀 w丰田持续改善的操作方法
uQ&A对话交流
第二天
上午9:00-12:00
第一节：广东制造终极运营管理模式
中国--真命天子24字诀 取舍三境界的3个15人生卦
终极运营管理模式
心态篇 理论篇 技法篇 案例篇
第二节:理论篇
共同利益今何在?—要赚钱还是要幸福?
核心盈利流程四连环
开发营销制造配送
两大保障体系:
物流配送保障体系 绩效管理保障体系
培训忽悠了企业多少冤枉钱?
三大平台是做大的关键!
贸易利润中心的平台打造 制造成本中心的平台打造
物流&配送又成本又利润中心的平台打造
四大流程设定指标进程监控:
资讯流程监控之滚动跟进三段体系:订单评审进度跟进异常反馈;
物流流程监控之循环总分仓物流蓝白领
人力流程监控之HR六模块薪酬与绩效
物流流程监控之调配IE自由仓位AB仓
五大报表体系与日周月度别企业管理:
五大报表体系的KPI设置与管制
专案跟进体系与总经办职能展开
例行会议体制与企业管理传承的纽带情结
下午13:00-16:00
对号入座,推广手法 对号入座,经典案例 对号入座,量身定做
第四节：终极营运管理模型在现场—你问我答;
Q&A：学员提问及问题解答答
晚上19:00-21:30
学员企业个性化问题定向讨论交流
第三天9:00-16:30
A.学员企业现场诊断
A.1、集体坐大巴去学员企业；
2、学员企业整体介绍；
3、老师讲解诊断流程；
4、在老师带领下到学员企业现场诊断；
5、学员讨论交流；
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
或B.深度企业个案交流
B. 1.个案汇集与描述;
2.深度交流与研讨;
3.总结陈述诊断意见及结果。