6S可视化与生产现场改善
课程前言：
现场是制造型企业的门面，也是一个企业管理水平高低的集中体现。推进6S可视化可以大幅度提升
现场管理的水平，使现场基础管理工作更加扎实。是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，然而许多企业在落实推行6S现场可视管理的过程中，有着以下的困惑——
如何解除6S推进的误区？
如何正确理解6S的各个含义？
如何在实际应用中实施6S？
如何使6S推行工作变为主动？
如何将标杆企业的6S管理案例应用到自己的企业？
本课程系统讲授车间可视化管理的要点、方法、步骤等，收集标杆企业可视化实际应用案例，帮助企业发现问题，让企业的管理项目变得更直观、更透明、更简单、员工更不易出错，从而提高生产
车间管理能力。给企业带来了可观的经济效益。
课程收获：
1、陈述6S推进的意义
2、掌握6S推进的步骤
3、领悟6S推进的手法
4、建立将6S考核纳入
绩效管理当中的思维
5、树立培养员工的改进意识及危机意识
课程大纲：
第一部分：6S推行的目的与意义
一、古语：千里之行始于足下
二、
5S的起源、含义及其发展过程
三、6S与现场管理的关系
四、6S是其它管理体系良好运作的基础
五、工厂推进6S管理的目的
六、6S的八大作用
七、成功推进6S管理的案例
八、海尔6S大脚印案例
九、德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例
第二部分：6S推进的误区
一、6S推行很简单
二、工作太忙，没有时间做6S
三、6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
四、6S活动就是检查
五、公司已经做过6S了
六、6S活动就是大扫除
七、工人拿计件工资,干6S活动不计件
第三部分： 6S推进重点及案例
一、整理推进的重点及案例
1.提示语：快刀斩乱麻
2.整理的含义及目的
3.整理推进的重点及步骤
4.做不好整理所导致的问题
5.空间是怎样让出来的
6.区分必需品和非必需品的实用方法
7.处理非必需品的方法
8.案例：车间工具柜及货架整理推进
二、整顿推进的重点及案例
1.提示语：小就美，简单最好
2.整顿的含义及目的
3.整顿推进的重点及步骤
4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
5.整顿实施方法
6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例
三、清扫推进重点及案例
1.古语：一屋不扫，何以扫天下
2.清扫的含义及目的
3.清扫推进的重点及步骤
4.做不好清扫所导致的问题
5.如何杜绝污染源
6.清扫与产品品质
7.清扫与
设备管理
8. 案例：机器设备的清扫点检
四、清洁推进重点及案例
1.古语：没有规矩不成方圆
2.清洁的含义及目的
3.清洁推进的重点及步骤
4.做不好清洁所导致的问题
5.标准化建立
6.如何建立6S检查体系
7.清洁工作的延伸
8.案例讨论：规章制度为何难以执行
五、素养推进重点及案例
1.古语：十年树木，百年树人
2.高品质的人生产高品质的产品
3.素养的含义及目的
4.素养推进的重点及步骤
5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度
6.6S源于素养，终于素养
7.提高员工素养的几点作法
六、安全推进的重点及案例
1.提示语：安全责任重于泰山
2.安全的含义及目的
3. 安全推进的重点及步骤
4.企业不安全现状和不安全行为大扫描
5.做不到安全所导致的问题
6.安全管理"六到"原则
7.案例:现场安全隐患分析
第四部分：6S推进的实务手法及案例
1.日本工业企业的五现手法
2.定置管理法推广及实施案例
3.目视、看板及颜色管理法推广
4.红牌作战及流动红旗
5.5W1H思维方法及PDCA法
6.实景拍照及摄像前后对比法
7.3U-MEMO法
8.车间现场油漆作战法
9.引线作战法
10.现场"六不"改善法
11.形迹管理法
12.6S推进实务手法的案例
第五部分：6S推进组织及推进的步骤
1.推进组织结构及制度章程
2.推进小组工作目标及工作职责
3.推进小组人员素质要求
4.推进小组人员的培训
5.6S推进组织的工作内容
6.6S推进计划的策划及进度控制
7.推进6S的基本步骤
8.如何使6S推行工作变被动为主动
第六部分：6S巡查与检讨
1.没有检查就没有
执行力
2.6S巡查的标准制定
3.6S巡查小组的建立及要求
4.巡查结果公开及透明化
5.如何将6S考核纳入绩效管理当中
6.问题改善和跟进
7.如何强化一线干部的问题意识
8.如何培养员工的改进意识及危机意识
9.如何提升员工的执行能力
10.6S成果发表会
第七部分： 6S与目视管理结合
1、目视管理的要点与难点解决
2、目视管理的工具（12种工具）
3、现场作业目视化管理（案例分析）
4、现场物品目视化管理（案例分析）
5、现场设备目视化管理（案例分析）
6、现场品质目视化管理（案例分析）
7、现场安全目视化管理（案例分析）
8、现场流程目视化管理（案例分析）