TPM全员生产维护
课程背景
TPM（TotalProductiveMaintenance）—全员生产保养。这项活动起源于六十年代末的日本。当时由于行业竞争激烈，生产的主体也已由早期以人力为主转为以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备的复杂程度也随之增加、设备故障率也大大增加。在由于设备投资大、企业偿债负担加重和设备故障率增加引起设备运行成本增加的双重压力下，企业管理人员不得不不断寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。他们从依靠专职设备维护人员保养设备为主转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的。
课程大纲
一、TPM概论
?什么是TPM活动
?TPM在组织中扮演的角色
?TPM的发展沿革与未来趋势
?TPM活动与设备维修的关联
?设备损失之六大要因
?设备综合效率
OEE计算与分析
?TPM主要内容及推行组织保证
?平均修复时间MTTR
?平均故障间隔时间MTBF
?TPM评估指标计算
二、
5S与自主保养活动展开
?TPM活动的基础----5S活动和目视管理
?5S与TPM的关系
?5S设备检查和清洁计划
?目视管理在现场设备维护的作用
?如何通过目视管理改善设备故障
?实施设备维护的目视管理
?自主保养活动案例分析
?自主保养对员工的四项能力要求
?自主保养成功的九大前提
?自主保养活动7步骤
?部门间的有效合作
三、计划保养体系与活动展开
?计划保全的基本观念体系
?如何正确处理计划保全与自主保全关联
?建立设备计划保全运作体系
?实践设备零故障的7个步骤
?建立设备档案
?收集设备哪些重要数据
?通过哪些指标进行分析
?设备保养信息e化
?保养报告书
?备品管理的主要工具--MTBF
?MTTR
?PM分析
?MP设计
?保养方法的选择
?支援自主保全方法OPL
?计划保全4阶段7步骤展开
?成功推行计划保全的要点
?TPM活动企业成功案例分享
四、个别改善与PM分析
?工厂运行中16种损失分析
?效率化的个别改善
?系统的改善活动展开10步骤
?设备OEE与损失结构分析
?个别改善活动的要点
?TPM活动企业成功案例分享
?问题发现方法—QIT专案小组
五、间接部门效率化改善
?部门定位分析
?Eye-Chart
?备品管理的思考重点
?设备、备品与计划保养、
生产计划之搭配