联想的世界级制造－精益生产工厂访问
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本次《世界级制造论坛》有幸参观了联想上海外高桥工厂，据介绍联想01年开始了6sigma改善，大概04年开始考虑lean，而最近一两年已经将lean和6sigma结合。外高桥是联想投产不到1年的工厂，在新工厂设计之初就应该会运用联想目前最完善的体系，非常期待现场将要看到的内容，也有点担心会不会失望？两个小时的现场参观，最大的感想就是－－意外！真没有想到联想有如此制造水准。
强烈印象一：车间里有两块板特别新颖。
一块挂着员工的照片和信息，边上有一串葡萄（印的），每个葡萄上面印着“1－31”的数字，每个葡萄被涂成不同颜色。这块看板是展示员工绩效的－－每天的绩效表现，用不同的红、黄、兰、绿代表不同的状态，比如绿色表示优秀＋2分，红色代表扣2分。之前在摩托罗拉也曾经将员工每天的绩效展示出来，不过那时用的表格，葡萄和照片应该更有意思一点。
另一块是质量绩效看板，有小组序号、小组的员工姓名（2人），后面对应挂两组数字。数字上面的标题是“零缺陷天数”。工作人员给我们解释说这是说明每个人零缺陷（没有发生操作错误）持续的天数，而小组的零缺陷天数则用小组成员中最小的那一个。就像有些工厂的安全生产天数一样，但不同的是，这里展示的是每位员工的绩效。
强烈印象二：直线和CELL两种生产线。
直线用来应对大批量品种的产品生产，CELL应对小批量或者是客户定置的产品。这是一种很好的模式，也曾经给很多客户这种建议：尽量把量大的品种和小批量区分，这样会更有效率。如果把这两个品种混合，则生产线需要频繁换线，每个工位上的材料品种很多，占的空间大，每个工位的作用效率低。直线和CELL两种模式有效的解决了这个问题，直线模式可以采用标准的作业模式，按照固定的模式进行工作平衡分析，更多的人在一条线上作用，单线的产量很高。小批量产品的产品变化很快，要对每个品种做作业平衡分析工作量非常大，平衡率肯定不高，而CELL很好的解决了这个问题，因为CELL中作业人员很少（联想是2人），员工可以自动调节，平衡率很高。（如果下一个工位已经完成了，上一个工位不管完成到哪一步都可以直接转到下工序，让下工序继续装配）。
强烈印象三：两种不同的物流模式。
应对直线和CELL的物流模式也不一样，直线是采用的传统的物流模式：将各工位使用的物料放置在工位后面的物料架上，而CELL采用的单件配送模式，专门有几个员工负责按每件产品配送物料，主要物料均放置在一个斜三角容器中，容器分成若干格，每个对应一种零配件。容器和产品同时放在传送带的托盘上。员工在装配时，所有零件都在最近的位置，作业效率高，同时若漏装，则容器中会剩余物料，有效实现了
防错的目的。
强烈印象四：系统化过程控制。
在每件产品上线时，有一张对应的跟踪卡，上边显示了需要安装的零配件型号，每个工位安装有扫描器，扫描之后可以提示该工位安装的零配件，同时在该零件架上方有亮灯提示安装，当员工拿出零件后按确认按钮。而零件架上零件消耗到一定程度时，系统会自动提示仓库补充物料，是一种电子kanban系统。
联想，是我目前访问过的最好的国内企业，应该代表中国企业
精益生产的先进水平，但这是一套昂贵的解决方案，一般的中小企业无法承担和无力维护这套系统的。