标准工时制定和效率改善实战
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【培训目标】
1、从企业生存和发展角度了解
标准工时的重要性。
2、掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
3、掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
4、掌握标准工时现场测量和分析方法。
5、掌握动作要素分解预定标准时间法和改善。
6、掌握如何提高生产综合效率（
OEE）
7、掌握如何消除管理中的难题人的工作失误带来的损失。
【颁发证书】
学员全程参加听课，笔试合格并展示能灵话运用到自己的工作中，发IE（
工业工程）培训合格证书。
【课程大纲】
第一部份：标准工时概述
一、标准工时在企业中的应用
1、核算工具
生管排程
工作负荷量
人工成本基准
2、工作的基准
员工效率
人力编成/设备配置编成
生产线/设备绩效
损失分析
3、方法比较与工作改善
二、标准工时概念
1、标准工时概念
2、标准工时的测量方法
3、标准工时测量的统计基础
第二部份：标准工时制定的方法
一、标准工时制定的原则
1、客观统计原则
2、系统原则
3、改善原则
4、合理化原则
5、基于工艺分析原则
二、马表法标准工时测量
1、马表时间研究特性
2、使用工具
3、马表设时的总程序
4、割分作业单元
5、单元工时之纪录
6、异常值之摒弃
7、复查观测过程数/并予补足
8、评比的背景
9、评比系统
三、标准工时的放宽
1、宽放的必要性
2、宽放的赋予
3、宽放适用范围
4、运用ILO世界性的宽放标准
5、定率宽放公式（疲劳宽放）
6、西屋式疲劳宽放率表
7、特殊宽放
现场演练：马表法工作时间测量和分析
四：预定动作时间标准法（ＰＴＳ）
1、PTS法的需求背景
2、PTS法的特色
3、模特法MODAPTS
3.1 动作单元分解
3.2 模特法时值
4、 MODAPTS动作分析
4.1 移动动作
4.2 终结动作
4.3 移动动作与终结动作的结合
4.4 同时动作
4.5 下肢和腰的基本动作
4.6 辅助动作
5、 MODAPTS动作改善
5.1 替代、合并移动动作M
5.2 减少移动动作M的次数
5.3 用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作
5.4 替代、合并抓的动作G
5.5 简化抓的动作
5.6 简化放置动作P
5.7 尽量不使用眼睛动作E2
5.8 尽量不使用校正动作R2
5.9 尽量不做判断动作D3
5.10尽量减少脚踏动作F3
5.11尽量减少按、压动作A4
5.12尽量减少行走动作W5
身体弯曲动作B17
身体站起动作S30
现场演练：MODAPTS练习
第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析
1、什么是劣质成本
2、常见的八大的浪费分析
3、“泰康妮号”的沉没劣质冰山
4、价值分析之手段VSM
价值流程图
5、挖宝比赛找出你的浪费和劣质成本
第四部： 工程分析与改善
1、程序分析和改善
2、线路分析和改善
3、人机分析和改善
4、联合分析和改善
5、双手操作分析和改善
6、流程重组、合并、删减
7、案例1中建集团流程删减使单据处理周期缩短一倍
8、案例2某国内知名电子消费企业线路分析和人机联合分析使线上 员工减少三分之一，但产量提高一倍。
第五部份：快速换装与调整
1、丰田公司发明的
SMED法
2、快速换装的改进成果介绍
3、快速换装的基本方法
4、快速换装的实施细则
5、快速换装的作用
6、SMED法的演练
7、快速换装案例介绍
第六部份：降低设备损失
1、阻碍设备效率化的八大损失
2、阻碍人的效率化的五大损失
3、其它三大损失
4、如何降低损失
1）降低计划性损失
2）降低外部因素损失
3）降低故障损失
4）降低等待损失
5）降低临时小停机损失
第七部份：如何消除人的失误损失
防错法
1、工作中人的十大错误分析
2、呆子也不会出错的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要经验和技术
3）人人都不会出错的方法
3、十大防错方法
4、防错方法应用讨论
第八部分 生产线效率管理
1、生产线的特性、几种形式
2、生产线平衡分析与步骤
3、生产线平衡率计算方法
4、生产线平衡改善方法
5、生产线平衡改善案例
6、混合生产线平衡
7、混合生产线排序
8、混合生产线演练
9、单元化生产线设计步骤
9.1产品分族的重要性、产品分族方法
9.2设备加工型单元线节拍设定方法
9.3单元流水线节拍设定原则
9.4作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
9.5直线型、U型、Y型、复合型
9.6工作台、工装夹具、物料架、物料车
9.7工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率