精益模式之大件产品批量装配的问题
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认识精益的朋友，对于工序与工序间批量生产方式很容易理解，比如机加工各工序间的流转批量，对于离散型装配模式的工序间批量流转。解决方法也比较明确，改变布局或建立装配流水线，实施单件流动。
但对于很多大型产品如大型机械，其装配过程是不好流动或者没办法流动的，一般采取单件装配模式（几个员工完成整件产品的安装），而同时有很多产品在装，这个我把它称之为批量装配。
批量装配模式的典型问题是，零件不配套，结果是往往产品在某一个时间段集中产出（如月底），其它时间没有或者很少有产品下线，不仅产品本身在等待，导致周期延长，员工也是大量时间等待，寻找零件，效率低下。
主管们往往把焦点放在解决配套的问题，大部分时间就是跟催零件，或者是考虑提升前工序的能力。
表象上看起来是因为前工序能力不足，不能保证配套，但实质上是这样吗？
最近有遭遇了几个这样的客户，年初终于找出了病症（问题）的根源，其实不是前工序能力不足，源头还是在装配本身，这种现象批量装配模式的必然结果。
之前已经和一个客户经过若干次的沟通，客户理解了，采取行动控制装配线的批量，外加kanban拉动来保证配套性，结果很快发生了根本性的变化，配套性问题解决了，装配周期下降到N分之一，能力还得到很大的提升。而前道机加工工序“能力不足”也完全改观，在装配产出有所提升的基础上，机加工表现的不是能力不足，而是需求不足，有些时候都停下来了。而我最早访问这间工厂时说的那句话“机加工能力不一定不足”也得到验证了，最初大家都认为机加工能力不足是“最为明显不过”的一个事实了。
原因究竟在哪里呢，这次在沈阳机床的改善过程中，我试图用更简单的方法来解释，最后找到一个“餐厅”的比喻比较形象。
餐厅的以上两点解决办法都是让100人都等了一个小时，而很多企业生产过程的做法上是类似第二种解决方案，让所有的客人（产品）边吃边等，最后都是一个小时，大家的想法也容易理解，先装一部分出来，零件配齐的时候产出总会更快。
其实大家都知道，餐厅最好的办法是让客人分成两批，每批50人，结果是100人都在半小时内吃好饭。我们的流程完全是一样的道理，在生产流程中，装配同时在装的产品数就是客人数量，机加工就是餐厅或厨师。
这样说一部分人开始理解了，还有一部分人不理解。我又举一个交通“堵车”的现象。前头已经堵了，但很多人还是拼命往前挤，希望能早一点出去。但结果确事与愿违，资源（道路）被车辆交叉占用，本来前面能出去的也出不去了，或者至少变得更艰难，时间要更长。欲速则不达，就是这个理。装配流程也是一样，大量产品同时在装占用零部件就相当于车辆占用了通道，结果是越挤越堵，越堵越挤。当然对于某个别人往前挤的人相对那些不往前挤的人来说，挤是比别人出去的快那么一点点，但绝对的等待时间不管是个人还是所有人都在延长，而且延长很多。
交通拥挤的解决很简单，警察来疏通，那辆先走、那辆其次，严格按照数序来，如果是太太拥挤，最好在前一个路口控制车辆进入，请其绕道，这样拥堵很快就解决了，后续车辆都能顺利通行。
批量装配的解决方案也一样，首先控制流入量，分离流出量，控制合理在装数量，后续产品就可以更流畅通过，其次缩短前工序（机加工）生产周期，在此基础上建立kanban拉动。
解决方案不在这里详细说明，关键是先得理解问题所在，否则怎么谈解决方案都无济于事。
也许很多企业都在面临上述问题，也许很多顾问也在被这个问题困扰，也许这两个比喻也不能马上理解，但请大家仔细琢磨，理解后一定是“柳暗花明又一村”的感觉。
明天的客户应该也面临这样的问题。