TPM全面设备维护及综合设备效率（OEE)
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培训收益：
了解精细化管理的概念及如何做到设备管理精细化；
了解TPM的缘起及发展过程，及如何迈入预知维护保养的境界；
了解设备的六大损失，及综合设备效率（OEE）指标的管理，分析，控制与改善；
了解零故障的五大对策，并界定运转人员与保养人员的分别责任；
了解如何实施有效的TPM或TnPM活动与成效检验；
综合设备效率（OEE），自主保养与TPM的远算，实施及案例分享。
课程大纲：
一、TPM概述与设备管理基本概念
1.1 何谓精细化管理
1.2 TPM之缘起及发展过程
1.3 TPM的定义与特色
1.4 TPM的基本理念
1.5 TPM的目标
1.6 TPM的必要性
1.7 TPM的定位
1.8 TnPM的管理模式
1.9 TnPM与TPM的区别
1.10 推行TnPM与TPM的意义
1.11 推行TnPM与TPM的困难
二、生产活动之损失及设备综合效率(OEE)的演算
2.1 各部门之作业失误
2.2 设备的六大损失
2.3 设备六大损失及设备综合效率的相关性公式
2.4 设备综合效率的精细化分析
2.5 设备综合效率的计算
2.6 平均故障间隔时间及平均修复
时间的定义及应用
2.7 设备综合效率的计算实例
2.8 设备综合效率的应用案例介绍
2.9 设备故障的概念
2.10零故障实现的三个方向
2.11设备点检、维修的概念
三、TPM的进一步认识
3.1 TPM与TQC之特色与比较
3.2 TPM与TQC、5S之关系
3.3 TPM与JIT之关系
3.4 TPM与生产效率化之关系
四、零故障之出⒌?
4.1 零故障之五大对策
4.2 TPM的八大支柱
4.3 人机的最大效益
4.4 建立品质保养体系
五、TPM之设备优化诊断技术
5.1 设备诊断之目的
5.2 设备诊断技术之效果
5.3 设备诊断技术之现状
5.4 回转机械之诊断技术
5.5 导入设备诊断技术之注意点
A) 润滑
B) 颜色管理
C) 油品知识
D) 润滑的五R
E) 润滑给油分类
F) 润滑的成效
六、推行方法
6.1 TnPM的推行方法
6.2 自主维修的方法
6.3 TPM之效果测定与评价
七、TPM之推展
7.1 导入TPM之12步骤
7.2 TPM的推行机构
7.3 小集团活动的基础知识
7.4 小集团活动的基本想法
7.5 小集团活动不活泼的原因
7.6小集团活动成功的十项条件
八、导入前的培训