精益生产的基本内容
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精益生产好比一幢大厦，该大厦的地基是IQM的组织体系，对从市场调查、设计开发、采购、工艺策划、生产制造、检验和试验、包装和贮存、销售和发运、安装调试、技术服务和维护，以及用后废弃物的后处置全过程的管理，则是精益生产模式的屋顶，支撑这幢大厦屋顶的三根支柱就是所施行的以协作方式工作的“并行工程，’(CE)、成组技术(GT)和准时生产制（JIT）。
1.并行工程
并行工程(Concurrent Engineering CE)是集成地和并行地设计产品及相关各种过程的系统化工作模式，它要求产品设计人员在设计一开始就考虑产品生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和客户要求等。即要充分地考虑加工、装配、质量检验、检验、维护与成本在内的所有因素。
传统的新
产品开发是按串行顺序进行的，即在产品图纸设计完成后，必须进行样机试制。根据试制样机过程中发现的问题，再对图纸进行修改;与此同时还需调整试制工艺规程和设计、制造必要的工装模具和专用设备;然后进一步投人小批生产，考核工艺规程和工装设备的正确性，必要时得进行适当的修改和改进，只有在小批量试制通过验证后，才能正式进行批量生产。因而存在着开发周期长和后期发现的问题往往无法得到解决的难题。特别是对于面向订单的单件、小批量生产企业，这种串行式设计，反馈信息始终滞后于过程的传递，返工的浪费会造成很大的损失。而并行工程则不然，反馈信息能在过程传递之前送到前工序的各个环节，使之能及时修改，以避免不必要的浪费。
并行工程具有“并行性”、“整体性”、“协同性”和“集成性”等诸多特点。在时序方面，将时间上先后的作业实施过程转化为同时考虑和尽可能同步处理的作业方式结合在一起进行，从而缩短了开发周期，降低了成本。采用并行工程，其设计周期一般可以缩短20%~40%。并行工程的工作流程。
以协作的团队工作方式开展的并行工程设计，由于团队人员具有相当高的责任感，在设计过程中，只有各方人员协商一致的情况下才会正式绘制工程图纸，所有的问题都会解决得比较彻底，从而为提高设计质量和缩短产品开发周期创造了有利的条件。
在产品的生命周期中，错误发现得越晚，造成的损失将会越大;一般以10n的系数递增。例如技术设计时的纠错费用为1元，到样机阶段时纠错得10元，如果批量生产后，到用户手中时再来纠错，得可能要数十万元的
质量成本。采用并行工程方式设计，则能尽早地发现设计上的质量问题，从而能大幅度地减少投人生产后发生质量问题的风险。
成组技术(Group Technology GT)是精益生产中增加生产系统的效率和柔性的重要途径。采用成组技术的主要方式包括“成组设计”、“成组工艺”和“成组车间布局”三个方面的内容。该技术是按照零件或产品之间的相似性，将它们分类成组，使相类似的产品设计开发和零件的生产能遵循相似的方法来解决，以达到节省时间、精力和费用，并实现提高效率和降低风险的目的。
在设计过程中，经常会遇到“变异设计”，所谓“变异设计”就是在原有产品基础上进行系统的改型设计。这种设计约占产品设计总数的60~80%。因此真正的全新概念的设计实际上很少，而且全新概念的新产品设计无论是难度还是风险度都是很大的。“变异设计”是最常见的设计，借助于“成组技术”可以使变异设计的效率有大幅度的提高。采用计算机进行变异设计，可以从图库与数据库中调出相类似的，已成熟的产品图样和数据，在成熟产品的基础上进行修改设计，通过“留同变异”的方式能够很快地完成新产品的设计，并能省略一些不必要的零部件的性能试验，而且整个设计所承担的风险也有所减少。
(2)成组工艺
制造工艺的任务是尽可能以最快的速度向市场提供优质、高效和经济的产品，成组工艺是实现这一目标的重要途径之一。
所谓成组工艺就是在传统工艺的历史经验积累基础上，通过事先组织工艺人员按零件的结构特征、工艺特征和加工工装和设备的特征，将各种零件进行系统的分组、归类和编码。例如轴类零件、套类零件、基座类、箱体类、罩盖类或连杆类、齿轮类及凸缘类等类型进行分类，建立每类零件的典型图库和工艺库。
对于每个需要编制工艺的零件，先按其特征进行编码，然后将其编码与典型零件的编码进行“匹配”，以确定该零件所属的组别，再从计算机的典型图库和典型工艺库中调出该零件的类似图样和工艺，并在此基础上对图纸和工艺文件进行修改，形成新的零件图样和工艺文件。必要时，也可以根据该组零件的类型特征和特点，由计算机辅助工艺规程软件，直接在加工中心或数控机床上自动形成该零件的工艺，并执行制造指令和进行在线检测。
(3)成组车间布局
成组车间布局形式与传统的按产品布局或按工艺布局的车间在生产设备的布局上存在着较大的区别，它既不以产品为中心，也不以工艺过程为中心进行布局，而是将两者结合起来，按照相同或相似产品或零件所要求的工艺进行合理分配，将不同的机器设备编组，形成一个针对某类零件或产品的相对独立的工作单元。每一单元内设置了不同的机床设备、工艺规程和过程控制方法，以形成若干个相似零件的生产制造区域。这种生产单元的优点在于具有一定的灵活性和柔性，它可以加工生产同类的各种相似的零件或产品，而单元之间又具有相对的独立性，便于通过逐个单元的优化来达到整个系统的优化，生产的产品质量也容易得到保证，对于人员的积极性和主动精神方面的调动和发挥工作也便于有效地开展。
·例如有一家液压泵制造公司，其生产着多品种的高压油泵，每台油泵由7~9种柱塞、泵体等主要零件组成，生产方式由原来按产品布局的车间改造为成组车间布局之后，生产效率一下子提高了3 .5倍。由此可见，成组技术的合理应用，是精益生产的一项重要内容。
3.准时制生产
准时制(Just in Time，JIT)生产是指:在所需要的时刻，按所需要的数量生产所需要的产品(或零部件)的生产模式，其目的是加速半成品的流转，将资金的积压减少到最低的限度，从而提高企业的生产效益。
准时制生产是一种全方位的系统管理工程。它象一根无形的链条调度并牵动着企业的各项工作能按计划安排的进程顺利地实施，因而又称为一种“拉动”式的生产模式。它与大批大量生产的福特模式生产线方式有很大的不同，后者是在每一道工序一次生产一大批零件，并需将其在中间仓库或半成品库中存放一段时间，然后再运送到下一道工序;而准时制生产是以市场需求为依据，采用拉动式的生产模式，准时地组织各个环节进行生产，既不超量，也不超前，以总装配拉动总成总配，以总成拉动零件加工，以零件拉动毛坯生产，以主机厂拉动配套厂生产。在生产过程中，工序间的零件是小批量流动，甚至是单件流动的，在工序间基本上不存在积压或者完全没有堆积的半成品。
准时制生产遵循着以下5个基本原则:
1）物流准时原则。要求在需要的时间段内，一般指15分钟至30分钟内，所有的物按照需要的规格、规定的质量水平和需要的数量，按规定的方式送到生产现场，或在指定的地点能提取货物。
2)管理的准时原则。要求在管理过程中，能够按照管理的需要，遵照管理规定的要求收集、分析、处理和应用所需的信息和数据，并作为指令来进行生产控制。
3）财务的准时原则。要求在需要时侯，及时按照需要的金额调拨并运用所需的周转资金，保证企业的财务开支适应生产运行的需求。
4)销售的准时廊组。要求在市场需求的供货时间内，组织货源和安排生产，按照订单或合向要求的品种和数量销售和交付产品，满足顾客的需求。
5)准时生产原则。企业通过实施劳动组织柔性化来坚持多机床操作和多工序管理的生产方式，通过培训使操作工掌握一专多能的技艺，形成一支适应性强、技术水平高和富有创造性的工作团队，以保证各项特殊要求的生产任务能出色和按时地完成。并且在生产组织上实行工序间“一个流”的原则或成品/半成品储备量逐年下降的原则，最终实现“零库存”的管理目标。同时，在生产准备工作和生产调度也必须适应多品种混流生产的要求，实现柔性化生产。
准时制生产主要内容可以归纳为融七大管理为一体的生产模式：即六种管理方法和一种管理体制的综合。六种方法是：生产管理、质量控制、劳动组织、工具管理、
设备管理和现场
5S管理。一种管理体制是指“三为”的
现场管理体制—以生产现场为中心，以生产工人为主体和以车间主任为领导核心的现场生产组织管理模式，实现生产体系的高效运转和现场问题的迅速解决。
上述工作的开展，务必在全体员工中开展“质量第一，用户至上”和“创新观念、追求卓越”的思想教育，保证业务的精益求精和质量的持续改进。