工厂的精益生产评估
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1、价值流方面
目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施改进计划.产品族用过程图及其它类似方法定义.
5S所有项目是否被实施，5S已成为日常行为，全面目视化控制，优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化.工作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必要项目已实施完成。
3、可视化控制方面
生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制andons.管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新，工作指南辅以图形.
TPM方法已实施，TPM培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的主人感，
OEE>85%，计划性维护>90%，预测性工具被使用，可视板用于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工人PM’s完成率100%，设备校验率100%无泄漏.
5、设置/换模方面
“零”设置(<3min.)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装/系列化，有
防错措施.
6、标准化作业方面
所有工位张贴区域信息板的标准作业表,表明节拍、标准手持WIP,操作顺序和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间，工序循环时间差距不超过20%.零O.T(加班时间)，.灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决CT>TT的工序.若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补
7、质量方面
DPM<10.,1.33<CPK<1.47.全部工序经验证，过程即时控制,使用
SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因.，最低化MRB.防错装置用于全部工序，操作员认证培训(OpCert.)全面实施
8、供应商与材料管理方面
100%准时交货，100%供货商认证，专门的供应管理小组，最少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系.100%进货检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统的建立
APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及优化的生产排程，看板拉式执行信号。
10、库存方面
“单件”流动，或小批量<3.实施看板“拉动”系统，零缓冲库存，或缓冲库存只在瓶颈工序设置，<2天的WIP.，周转次数40次/年，<5%平方呎的存货面积.MRP用于长期计划，日调整计划
11、员工的培训
在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表100%完成，培训>100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。
12、劳动力的柔性方面
一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种产品.单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时，工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率.
13、人的运动方面
ChakuChaku(装料/装料生产线).>80%的工序自动卸料，人工与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪废.不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间-像舞蹈一样忙碌.车间内所有员工工作时无运动浪费.
14、Kaizen改善
自发性的kaizen.每个部门每天都有kaizen.或Kaizens每周一次(不需要指导)。