精益思想五原则
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精益思想是精益生产的核心，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供给他们确实需要的东西。精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅，让顾客成为生产拉动者，在和平管理中精益求精、尽善尽美。价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法（LeanTechniques）。
我们将之概括为：精益思想的5项原则：
1、价值（Value）精益思想认为企业产品的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造即定产品向用户推销，是完全对立的。举例来说，一家钢管铸造厂，从粗钢到达企业的那一刻起，工作就展开了—企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。那么，这种搬运工作是有价值的吗?如果询问搬运工的话，搬运工一定会回答：“当然有价值!我就是干这个工作的!”。然而仔细想一想，仅仅把粗钢从一个地方搬运到另一个地方，粗钢就增值了吗？当然没有!顾客不会因此而多付给企业一分钱。正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。因此，可以考虑把粗钢直接运送到生产车间，这样就消灭了不产生任何价值的搬运浪费。在使客户满意的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计过程、制造过程、服务过程就会发现太多的浪费:从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。
2、价值流（ValueStream）价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。价值流分析最终基本形成3种活动方式：（1）有很多明确的能创造价值的步骤；（2）有很多虽然不创造价值，但是现有的技术与生产条件下不可避免的其它步骤；（3）很多不创造价值而且可以立即去掉的步骤。在企业外购项目逐渐增加而自制项目逐渐减少的年代时，真正需要的是有共同利益的各方自愿组成的联合，这种联合要检验创造价值的每一个步骤，而且要持续到产品的最后，由所有有关各方面组成一个持续不断的联席会议，来为全部价值流形成一个渠道，去除掉所有的浪费。精益生产不只需要一般作业员工的参与，它更需要系统的展开。因此就要对企业现状做出分析。识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。“识别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值流，特别是分析部门之间交接的过程，这个交接过程往往存在着惊人的浪费。
3、流动(Flow)如果正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门的话，那么“流动(Flow)”和“拉动Full”则是实现精益思想的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应流动起来的价值。精益生产将所有的停滞看作是企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元生产”。本田公司的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。在生产现场我们看到，每一辆摩托车都处于被加工状态。甚至在组装工作结束以后，摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库，而是由最终检验人员直接把摩托车开进运输车，然后很快就运走了。
4、拉动（Pull）“拉动”就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投人，从而减少了大量的库存和现场在制品，大大地压缩了生产周期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计和制造用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
5、尽善尽美（Perfection）通过不断的改善达到尽善尽美，由于上述四个原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动的相互作用，结果就是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程(.精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。
精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。