精益生产探究
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精益生产方式(Lean Production)是一个来源于丰田的生产流程概念，它既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念和文化。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织的优化：大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零缺陷;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的重要核心是降低成本，而降低成本的手段是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤消一切不增值的岗位。一切不能增加产品价值的劳动和多余的库存都是无效的，而被视同为浪费。精益生产中所认同的七种浪费为：过量生产、停工待机、过多不合格品、多余的库存、运输、无增值工序和无效的动作。为此要提高企业的流动资金，降低成本就在于怎样更好地清除上述无增值过程的浪费。本文从以下五个方面进行论述。
一、以人为中心
精益生产强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧。按照精益生产理念，管理者们应把员工看成财富，而不是人力机器。为了发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须应用人因工程改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率：通过建立企业文化提高员工思想素质、爱岗敬业以及团队精神，通过科学文化教育与技术培训提高人的业务素质(专业技能与多面手)，通过激励机制提高人的劳动积极性与工作热情。
二、采用准时化生产(JIT)
准时化生产的核心就是“及时化，少而精”，即：只在适当的时间内生产出需要的数量和品种，这是一种“拉式”生产方式，前工序只生产不多不少恰好是后工序所需要的数量。这样精准的拉式生产可以通过“看板”来实现，使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的，能够提供一个简洁的和有效的沟通流水线。通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时，避免了过量生产和提前生产。拉式生产不仅在车间内适用，同样也被推广到采购环节，以至于推广到供应链中的每一个环节，形成了一种准时化生产供应链，从而避免了整个供应链的过量生产，降低了整体供应链的成本。
对于订货型企业来说，精益生产和准时交货更是提升企业竞争力的有效方法。因此必要时可以采取自动化手段来避免过量生产，即在设备上装上自动装置，当生产线或工作中心生产完所需要的零件，设备就自动停下来避免过量生产。
三、推广全面质f管理(TQC)机制。减少因生产不合格引起的浪费
精益生产理念注重源头质量控制(Qualityatthesource)，这就意味着必须一次就把工作做好，而一旦出现错误，就立即停止该工序的工作，并立即由相关人员进行解决。
企业生产出次品或废品是一种“劳民伤财”的行为，原因之一在于不合格品中包含材料费用、人工费用和制造费用。其次不合格品还会引起其它浪费，企业为了能够完成订单，就不得不在设备、人员和库存上留出一定的富裕量以保证出货。而这部分无疑是一种浪费。更为严重的情况是那些己经售出的不合格产品，会给公司的品牌形象和信誉带来损失，降低在市场中竞争地位，以及客户的满意度。要控制质量问题可“全面质量管理”和“及时彻底解决问题”两方面来实现零废品的理想。
准时化生产的一个重要原则是“不合格产品绝对不能流人下一道工序”，而实现这个目标的重要支柱则是全面质量管理。在全面质量管理体系中，需有专门的负责人组成质量小组，开展不间断的质量保证活动。对生产出来的产品严格监督，确保到下一工序的产品无次品，一旦出现质量问题须做出快速响应，及时从源头解决问题。
所谓“及时彻底解决问题”是指在生产过程中一旦出现了问题，包括不合格品、生产超前或是生产滞后、发现潜在质量隐患等各种异常情况时，质量管理人员都必须及时探究根本原因，彻底的消除本质根源，并需要观察一段时间，避免同样的问题再次出现，为实现零废品扫除障碍。
四、加强现场管理，清除无效劳动
操作上的浪费可分两种，一种是无效劳动，在精益生产方式下，把能推进工序前进与直接创造附加价值的动作称为有效劳动，而把除此之个的动作称为无效劳动。另外一种是生产效率低下，由于工艺、设备或者是人员的原因，导致产品加工不顺利而耗费了时间。这两种都会造成人工成本和设备成本的增加。准时化生产体系主要从现场管理和标准化作业消除操作上的浪费。
4.1通过5S改善现场管理，消除无效劳动，提高生产效率
5S即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S可以使现场变得干净整洁，从而提高作业效率。因为通过对在制品、原材料和辅助用品的整理和整顿，可使每件物品都摆放在规定的区域内，缩短了寻找这些物品的时间，从而提高了劳动效率。另外不清洁的现场还会带来很多的质量隐患和设备故障，5S做好以后则可避免很多不必要的质量问题。例如生产现场为不同物品规定相应的区域并加以标识以后，就可以避免次品混在合格的产品中。每天适当的对设备做相应的维护，保持清洁，可降低不必要的维修作业。
4.2通过标准化作业排除无效劳动，提高生产效率
标准化作业，是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置，物流过程等问题做到最优化组合，以达到生产目标而设立的作业方法。它是对周期性的人一机作业中有关人的动作程序进行标准化，目的是清除复杂的人一机作业动作浪费，固化增值协作的程序。标准作业包括三个基本要素：标准工时、标准作业顺序、标准在制品的数量，三要素缺一不可。标准作业的目的在于通过排除无效动作和持续改善来实现较高的生产效率。在此过程中需要不断的发觉操作中的无效劳动，完善作业标准。
五、通过推行看板、均衡生产等方法消除库存浪费
众所周知，库存被企业视为“万恶之首”。因为在很高的库存下会掩盖很多问题，如同水库一样，水位过高会隐藏水底的暗礁，使企业不能发现生产中的存在的问题，如人员利用率、设备产能等问题，最终因疏于管理和改善而在市场中失去竞争力。同时过高的在制品和成品库存会为企业来无效的投人：它需要更多的搬运工作、运输设备、仓管人员和定期检查所需要的人员。尤其对订货型企业来说订单的波动很大，稳定性差，一些产品的库存可能在很长时间内甚至不会再有相应的订单，最终造成资金积压和成品报废等。在当前的市场环境下，产品的生命周期越来越短，更新换代时如何处理原材料和成品库存将是一个棘手的问题。总之，存在多余的库存就意味着成本的增加和浪费的产生。精益生产正是基于这种考虑，提出了零库存的思想，来消除不必要的成本浪费。
5.1推行看板管理实现准时化生产，降低在制品库存
如前文所说，看板可以有效的控制过量生产，把由于过量生产和提前生产的库存降到最低。看板对于降低库存还有另外一个作用，它是一种持续降低库存的工具。因为看板本身具有很强的可视化特性。可以及时的为管理人员提供中转库存量，以便及时在相应工序做调整。
5.2推行均衡化生产是实现零库存的有效手段
均衡化生产，指生产的各个环节每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品和零件，包括“总量平衡”和“品种数量平衡”两个方面。它的最终目的就是把生产流量的波动尽可能的降到最小程度。总量平衡就是将连续两个时间段中相互间总量的波动控制在最小范围内。按品种的数量均衡则是对于多品种生产企业，需要决定在某一生产时期内，把一些品种的产品安排在一起生产，以满足市场的需求。
结束语
精益生产需要的是一种循序渐进和资源配置，在真正实现以需求拉动式的准时化生产前，对企业的5S、目视化、设备自主保全体系，以及员工的多技能等方成都有较高的要求，否则拉动不能实现。只有通过长期的努力并行成真正的企业文化，才能有效的为企业带来长期的收益。(