推行精益生产方式的实施方案
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(一)改变文化，转变观念。培养新的价值观
作为一种先进的制造系统，
精益生产方式是企业内人、技术和经营思想的高度集成和统一。精益生产方式与企业理念之问有着广泛的内在联系。精益生产方式本身就是“逆向思维”的结果。它将是企业战略观念的根本性变革，这一变革将困难重重。实施精益生产方式所必需的企业精神和人文环境的培育就必须通过精益企业理念的构建和贯彻来促进和强化。
精益生产是一个系统的工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：即浪费是最大的“敌人”。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
(二)强化规范，树立遵章守纪、以“人”为中心、渐进式的企业文化
第一，学习和推行精益生产方式只有理念和意识是远远不够的。还必须有一些强制机制。在精益生产方式中，为了实现准时化生产，同时保证无限向零库存逼近，生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道下序必须产出质量合格的制品。“一次把事情做对”。这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事，在遵章守纪的基础上进行创新。也只有尽量排除了人员的随意性，才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距，推动企业不断改善。
第二，精益生产方式要求高层管理者充分信任员工，训练员工。提高他们的素质，加大他们决策权力，建守起以“人”为中心的人本文化。生产过程中大量浪费是无形的，微小的，与员工的工作密切相关。要杜绝这些现象，首先要依靠员工，高度信任员工。因为这些浪费，需要员工思想观念的逐步转换，工作习惯的不断改变才能实现。其次，要不断提高员工素质。管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者，负责训练和培养员工，提高员工的整体素质，让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。再次要充分授权给员工，加大他们的决策范围。在生产过程中出现问题，员工可以自行暂停生产以引起各级部门重视迫使他们从根本上解决这些问题。
第三，精益生产方式主要是通过不断解决各种细小问题产生效应。有的问题要经过很长时间的不懈努力，改变员工工作习惯才能成功，有的问题需要工程技术人员、一线员工通过持续不断的技术革新才能解决。如丰田公司用了六年时间反复试验和改进，终于将换模时间从三小时缩短到15分钟。由此，实现生产库存大大减少。实施精益生产方式不是一下全面启动，而是一个车间，一个环节地实施，把暴露出的问题一个个解决，积沙成塔。丰田公司从思想酝酿到开始实施直至完全形成精益生产方式，共花费了几十年的时间，这需要企业建立渐进式文化，通过不断的修炼，方能取得好成绩。
(三)充分发挥员工的主观能动性
在丰田眼里，没有消极的员工。只要方法正确员工都能焕发活力。因为人都希望有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化。只不过，时间不同而已。
丰田生产方式研究专家堀切俊雄认为让员工做事情，不求100％的改善或者达到，只要有50％的可能，就开始去行动，在行动中现场现物，持续改善到100％。不要给员工过高的压力和期望，最好只要让他伸伸手就能够到。然后，员工产生一种成就感，进而充实感大脑才能开始活性化，才能不断地进取向上。
当然，发挥一线员工的智慧进行改善并不表示改善目标是自下而上，而是每年度公司都有改善方针从质量、成本、安全等多个角度制定改善目标然后把目标层层分解到每个班组。