精益生产和6西格玛的有效结合
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进入21世纪，人们对质量的要求与重视程度是史无前例的。面对不断变化的顾客需求，企业要不断地改进管理方式，提高产品质量，加快生产流程，提高顾客的满意度、忠诚度，才能保持一定的竟争优势并不断增加收益。为了在降低成本、提高速度的同时向顾客提供高质量的产品/服务，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”与“6西格玛的质量”的融合问题——精益6西格码，这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量，这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。
1 精益生产的优缺点
精益方法是在丰田生产方式基础上发展起来的，综合批量生产与单件生产的优点，是最大限度地消除浪费和降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的技术，其最终目的是通过流程整体优化、均衡物流、高效利用资源、消灭一切库存和浪费，达到用最少的投人向顾客提供最完美价值的目的。
1.1 精益生产的优势
1)关注顾客，以顾客价值流为焦点。精益生产的核心概念是价值流，而只有顾客真正需要的东西才具有价值。精益方法从顾客角度审视设计到生产再到交付的全部流程，将全过程消耗减至最少，消除一切不增加顾客价值的流程和产品功能，不将额外花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最大满足。
2) 以员工为中心。精益强调人的因素，例如员工士气、熟练技能、全员参与、持续改善的思想等。把员工看作是企业最重要的资源，最大限度地发挥员工的个人能力和群体的智慧，实现企业与员工利益的协调发展。
3)消除浪费，优化流程，降低成本。根据沃迈克和琼斯的观点，生产中不创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的步骤，称为Ⅰ型Muda，即必要的非增值活动；不创造价值且可以立即去掉的步骤，称为Ⅱ型Muda，即不必要的非增值活动。精益方法首先努力消除Ⅱ型Muda，降低成本，然后使产品在整个流程中流动起来。通过连续流动，进一步消灭浪费，优化流程，并且流动越快，所暴露出的浪费会越多，越有利于精简流程和降低成本。
4)缩短流程周期，提高响应能力。精益方法以最终顾客需求为起点，采用Kanban管理，以后道工序准时拉动前道工序，通过生产单元之间的均衡与协调，快速而可靠地减少流程周期和前置时间，提高效率，同时减少大量浪费，加速资金流转，最终大大提高企业对市场变化的响应能力。
1.2 精益生产的不足
1)缺乏严谨的定量分析。精益方法解决问题的特点是主观、快速而且简单，解决问题时更多地依赖专家经验与直觉或想当然，不能使用量化方法与专业工具管理流程，难以解决复杂的和综合的以及不明确的问题，决策也不易做到科学、准确和高效，难以真正实现“精益”。
2)对波动处理不力。波动是客观存在的，企业实施精益方法失败绝大多数都是因为波动造成的，实施精益生产前之所以要先导人整理、整顿、清扫、清洁、素养和全面生产维护等方法，就是要使SMIE因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定，也就很难真正实现“精益”。
2 6西格玛管理的优缺点
6西格玛是一种顾客驱动的追求卓越绩效和持续改进的管理哲学。它通过运用突破性的手法，以产品、流程持续改进和设计为基本策略，强调应用统计分析认识和缩减产品、服务过程中的变异，减少不良品，降低成本，给顾客创造经济价值和达到顾客完全满意，从而提高企业的综合竞争能力和盈利水平。
2.1 6西格玛管理的优势
1)以顾客为中心。6西格玛的一个非常重要的理念就是任何一个6西格玛项目或问题的解决，都要从顾客的需求出发，让顾客满意，追求顾客忠诚，它是6西格玛核心特征之一，贯穿于6西格玛改进的始末。在6西格玛分析阶段绘制SIPOC图的目的就是对流程进行整体考虑，从顾客源头出发，反向分析企业所做每一件事情能否提高顾客价值。因此，唯有以顾客为中心的6西格玛管理，才能实现顾客完全满意和忠诚，企业才会得到相应回报。
2)以过程为中心，追求持续改进。6西格玛管理法采用从戴明PDCA循环发展而来的DMAIC及SIPOC过程分析模式，通过对整个流程周而复始、反复不断地实施定义、测量、分析、改进和控制，使流程各个环节得到修正和补充，实现流程的螺旋式提升，进而使产品质量得到持续改进。
3)科学的问题解决方法。6西格强调以客观的数据和事实为依据，运用科学的分析方法对实际问题进行量化分析，确定影响顾客需求的关键质量特性，并找出质量问题的主要原因，进而迅速逼近实际解决方案。6西格玛以数据和数理统计技术为基础，它是通过减少波动，不断创新，达到缺陷逼近3.4×10-6的质量水平，以实现顾客满意和最大收益的系统科学。
4)以专家为龙头，发挥团队作用。6西格玛管理运用多种统计方法建立模型的技术比较复杂，因此，为有效保障6西格玛改进工作，企业需要要建立专业改进组织结构，并请资深的6西格玛专家对全休成员进行培训，实现全员参与，从制度上保证员工的利益与企业的利益协调一致。
5)实行项目管理，追求财务效果的最大化。6西格玛管理法一个直接特征就是以财务成果为中心，运用帕累托法则选择最能为企业带来利润的课题来实施，也就是说不赚钱或赚钱少的课题不被优先选择。
2.2 6西格玛的不足
6西格玛无法显著地提高流程速度或者减少资本投入，对提高流程运营效率、运转速度和缩短生产提前期重视不够，使企业在制品数量和制成品周转率难有大的改观，从而削弱了企业的市场响应能力，同时，忽视时间间题也是6西格玛管理的一大不足。
3 精益生产与6西格玛管理的结合
精益生产和6西格玛的整合可以从理念整合和改进方法整合两方面进行分析。
3.1 理念整合
6西格玛管理为精益生产的持续改进提供战略指导。精益生产方式发展至今，可以从广义和狭义两方面来理解。广义是指从产品的同步开发开始，通过制造的全过程、专业化协作，一直延伸到用户的柔性生产经营管理体系，包括精益设计、精益营销、精益生产组织、精益制造、精益物流、精益人力资源管理等。狭义精益生产方式是指以看板管理为手段，通过专业化协作，生产工序实施“一个流”的多品种、小批量、多批次“准时制”的“拉动式”生产管理模式。无论是广义还是狭义，精益生产都强调精益企业必须有高效率的、好的管理过程(环境)，但它不是一副现成的医治企业百病的灵丹妙药，需要有持续改进的理念支撑，以使精益生产不断升级。6西格玛管理的基本模式是定义——测量——分析——改进——控制，它的最终目的就是要改变每个人的行为方式，创造出一种能持续发展的，有自适应机制的精益企业文化，而这种文化乃是实现精益生产持续改进的内在驱动力。
3.2 改进方法整合——DMAIC流程与精益生产过程的交互与协同
3.2.1 精益生产和6西格玛的不同之处
通过前面对精益生产和6西格玛的分析和比较表明，它们之间确实存在着很多的不同之处。对这两者的整合必须考虑和有效运用它们之间的不同。
3.2.2 精益管理和6西格玛的共同点
1)倡导顾客至上理念。6西格玛管理从提升顾客满意度角度，提出了质量水平从3西格玛到6西格玛不断追求完善的理念；精益生产从顾客满意的角度定义价值流，体现了顾客价值极大化的理念。
2)强调过程。6西格玛管理采用DMAIC与SI-POC过程分析模式，强调辨别核心流程和关键顾客，通过一系列方法逐一实现持续改进。而精益生产对产品实现过程采用价值流分析法，通过识别增值环节中的不增值部分加以改进。
以上述两点为基础，二者的整合具体体现在生产、经营过程的诸多方面，构成了精益生产与6西格玛管理整合的理论基础。
3.2.3 精益生产与6西格玛管理整合的路线
下图是精益生产和6西格玛管理过程整合路线。
精益生产和6西格玛过程整合
3.3 精益6西格玛
精益6西格玛是精益生产与6西格玛管理的结合，其目的是通过整合精益生产与6西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益6西格玛不是精益生产和6西格玛的简单相加，而是二者的互相补充，有机结合。通过实施精益6西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益:减小业务流程的变异，提高过程的能力和稳定性，提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量，减少库存，降低成本；缩短生产节拍，缩短生产准备时间，准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置，减小生产占用空间，有效利用资源；提高顾客满意度，提高市场占有率。
实施精益6西格玛是必要的。首先，6西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程;其次，精益生产依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方法，因此对于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而6西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。
4 结束语
通过以上分析可以看出:正是精益生产与6西格玛管理的有效结合，使得企业可以通过低成本快速地向顾客提供完美的价值，保持顾客满意与忠诚，最终获得竞争对手难以模仿的竞争优势。可以预料，当中国企业提升基本管理水平之后，在寻求持续发展的过程中，企业管理走向精益化、集约化，选择精益6西格玛管理战略将成为必然。