与精益相关的概念
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1.精益 (Lean)的理念
英文Lean精益的涵义是少脂肪的 "精瘦肉"，即精于没有多余的涵义。在工程和商务领域中， "精益"指的是，在顾客想要的时候，以最有效的方式为他们 (她们)提供公司的产品与服务。因此，"精益"就意味着，在最大限度地发挥人力资源的作用使顾客得到最满意 (比竞争对手提供更为满意)的产品与服务的同时，使商务与制造生产过程的损耗最小化。精益的目的是，消除不创造顾客价值的所有浪费和提升公司的商务业绩，而不是简单地为减少 (削减)劳动力的某种策划精益概念的内涵包括:
1)精益的思考 :追求实现更容易、更快、更便宜 、更好、更安全与更可靠的思维与创意 以及它们的解决方案
2)追求的3维 目标 :聚焦于你的思考 寻找目标，寻找更高精益水平的货物。
3)横向思维:是对多个横向因素进行交互式和有机联系的思维。
4) 分析 问题 的程序 :What?Who?How?Where?When?其中的涵义是:问题的目标是什么?人员是谁?利用何种方法?在何处实施?何时实施.
四条核心的精益理念与原理:在重复生产的条件下把握住 "价值 、连续改进 、顾客为中心 、完美无缺"四大理念与原理。
2.与精益生产的相关定义
精益生产 (Leanproduction)既是精益制造(Leanmanufacturing)的同义词，它们也是精益(Lean)的同义词。2002年美国生产与库存控制学会(APICS)定义精益生产为:一种使企业的多种多样活动所利用的资源最小化的哲理。它包括辨识与忽略在设计、生产、供应链管理和向顾客交货等活动中非附加价值的一类相关联的活动。精益生产在组织的所有层次上聘用掌握多种技能的多面手员工，利用高的柔性提升白治化管理与 自动化机器与装备进行产品品种与/或产量的变换能力。它是一个包括通过简化全部制造与后勤保障支持活动和消除所有的损耗 (浪费)、降低成本的原理和实践的集合。精益企业 (Leanenterprise)指的是，一种个体人员、职能和法律允许分离运作的组织，其 目标是正确规定最终的顾客价值、分析和实施以价值流为中心，以便在新产品开发、生产与销售中去除所有不附加价值的活动和利用顾客拉动的连续价值创造过程 (APICS,2002).
2006年，Chung与Rong将 "精益制造"定义为，一种在追求完美无缺的遵循顾客需求拉动产品生产、连续改进和辨识与忽略非价值附加活动的浪费的系统化优化的方法。
3.四条精益的核心原理
1)价值 :产品的价值只能是由顾客定义的。产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力，且它们是安全而可持续发展的。制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。
2)连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。减少浪费。其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。
3)顾客为中心:使企业的一切业务工作 、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为 目标和最终的评价标准。
4)完美无缺:以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。
4 以消除浪费为中心
精益生产是以发现、分析研究和消除存在于工序与操作中的浪费为中心的。最新的研究与企业实践证明，精益理念中所指的浪费 (损耗)包括:
·为防万一而过量或提前生产
·长的安装调整过程
·不平衡的工作负荷
·冗余的检测与试验
·过量的库存与WIP
·缺乏必要而精练的信息
·设备出现故障
·不均衡 (不平顺)的流程排序
·重复的工程活动
·过程中的等待
·加工处理的浪费
·运输的延迟
·质量缺陷
·冗余的动作
·缺乏多面手，等。
5.消除等待
产生等待的根源是:工作负荷不均衡、进行非计划的维护修理、模具与工具安装与调整的时间长、机器或生产线停机、供应不及时或者上游出现质量缺陷或设备故障等。消除等待的目标是，用工人的工作效率最大化代替机器利用率的最大化。
6.消除兄余的中间库存WIP
产生冗余WIP的根源是:产品生产的导人时间长、保护低效率、产品复杂化、不平衡的流程排序、负荷不均衡、缺乏准确的生产预测、供应不可靠、设备故障频发、没有有效地沟通、工作报酬不合理等。
7.处理浪费问题
产生处理浪费的根源是，在产品变换后不改变过程、防万一的保险思维作怪、不清楚顾客的需求与要求、缺乏有效地沟通、轻视消除浪费、赞成冗余、进行超量生产而不准时生产、提供给决策者与操作者的信息爆炸等。处理浪费问题的目标是，使必须和可能处理浪费问题的流程阶段最少化和过程中的问题最少化。
8.运 输
确立运输不能创造附加价值的理念，应该使其最少化或者忽略掉。产生运输浪费的根源是:差的运输路线或工厂的平面布局、不了解生产流程、生产的批量过大、制造的导人时间长、存储区的安排不合理等。
9.动作
确立1人 、机器与运输的无效动作是浪费的理念，应该改进所有运作作业的 "空程"与 "冗余"。产生动作浪费的根源是:人与机器的低效率 、工作方法不合理或不协调、无法有效利用装备、生产线的布局不合理 、工作地的布局不合理 、等待时的额外运动等。
10.缺 陷
缺陷是纯粹的浪费，要预防其发生。产生缺陷浪费的根源是:没有过程控制或者过程控制弱、低质量、库存不均衡 、缺乏有计划的生产维护与修理、产品设计的缺陷、不了解顾客的需求与期望等。
11.人力资源不足
人力资源不足的主要表现是，不能充分利用已经有的员不 、不培养多面手。造成人力资源不足的根源有:陈旧的企业文化、不良的聘任 、培训的投资不足、实施低工资高回报的政策、生产过程组织管理差等。
12 精益生产的目标
精益生产是以交货期、质量与成本的综合优化为目标的测度参数，以追求零浪费 、零缺陷、零故障、零事故和最少库存为目标的。所以，精益生产的基本原则是:
·安全、有序 与整洁;
·进行准时生产 绝不超量生产或者提前生产;
·执行6a的质量管理方法;
·进行小组授权工作;
·实施可视化管理;
·追求不断改进、精益求精和实现完美无缺。
13 精益组织的基本特征
精益组织具备以下8个基本特征:
① 为实现全部精益原理做出承诺与保证的领导和监督;
② 以顾客的需求拉动产品与服务的有效生产与交货;
③ 一个安全、订制化和精益工作的环境系统;
④ 公开承诺对所设计的产品、服务和支待过程的责任;
⑤ 建立有力的每个员 工都实现协同的决策与工作秩序;
⑥ 拨款支持与利用可视化管理工具;
⑦ 组织明确的连续改进途径与实施程序;
⑧ 执行增强精益原理实施的员工激励一补偿的战略。
14 精益生产系统
精益生产系统，是由标准化了的工作和不断改进为地基，准时供应、有节拍的连续流动和拉式运状况时自动停机或者停止生产线、固定存放与预防维护和讲求人与机器的效率与效益为6大支柱，以最优的质量、最低的成本、最短的导人时间、缩短生产线和忽略浪费为屋顶所构成的大厦，以及在大厦中开展活动精益小组与员工造成的生产系统。
15，低劳动力成本企业应用精益生产应该解决的问题
对于低劳动力成本的企业，在利用精益生产方式TPS时，必须解决的4个问题是:
·实现从大量生产到精益生产的生产方式转型;
·开发国内的需求，改变主要依赖国外生产的局面;
·在原材料快速土涨、能源飞速上涨 、汇率迅速变化和工资上涨的条件下，尽快学习利用精益生产方式TPS，达到成本的降低;
·主动开拓新市场和顾客的新需求。
16.本土化
各国的研究与实践证明，精益生产方式TPS适合于任何国家的不同文化、不同制造行业和不同的工作，是具有普适性的21世纪通用制造生产模式。但是，像学习与运用任何先进管理、技术一样，必须对它们实施本土化 。