图解TPM管理实务（案例实践版）
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第一章
TPM：全面生产性维护
1.1 TPM：全员、全效率的生产性维护
1.2 加强设备维护，提升生产进度、质量、成本和安全
1.3 控制小缺陷，预防大故障
第二章 自主维护：全员参与，及时维护
2.1 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.2 开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
2.3 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动
第三章 分步实施，自主维护七步骤
3.1 第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
3.2 第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.3 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
3.4 第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
3.5 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
3.6 第六步：点检与维护可视化、效率化
3.7 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
3.8 案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法
第四章 稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动
4.1 TPM周例会，每周一次PDCA循环
4.2 阶段性诊断，步步为营推进自主维护
4.3 案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介
第五章 推进设备专业维护，提升设备
可靠性
5.1 第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
5.2 第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
5.3 第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
5.4 第四步：推进设备维护保养：润滑，紧固调整更换
5.5 案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天
第六章 加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
6.1 设备故障管理：故障抢修、分析与改善
6.2 MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
6.3 PM分析：改善重复性故障与慢性故障
6.4 Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
6.5 案例：南方电气公司设备故障分析流程
第七章 减少设备效率损失，提升设备综合效率
7.1 减少设备效率六大损失，提升设备利用率
7.2 设备综合效率
OEE：TPM活动的核心指标
7.3 开展焦点改善活动，解决设备问题
7.4 焦点改善六步骤，实现PDCA循环
7.5 改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.6 案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善
第八章 TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
8.1 强力组织，全程统一推进TPM活动
8.2 系统规划，用计划指引行动
8.3 领导重视，TPM是一把手工程
8.4 创造氛围，激发员工参与TPM积极性
8.5 样板先行，示范引导率先突破
8.6 由点到面，全面导入整体推进
8.7 检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.8 全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
8.9 案例：福电电子经营革新的助力器—TPM活动
第九章 综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器
9.1 建立组织，从上到下、层层负责
9.2 现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
9.3 自主保全，“我们的设备我们管”
9.4 专业保全，精确点检、及时修复
9.5 保全可视化，提升保全效率与效果
9.6 OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
9.7 创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
9.8 焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.9 红牌作战，挖掘问题督促整改
9.10管理看板，企业管理的重要载体