生产管理系统在一汽轿车的应用
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为追求更高的质量和用户满意度，同时响应汽车召回制度的要求，一汽轿车股份有限公司计划首先在新工厂的总装车间引进生产现场管理控制系统，以提升生产过程效率和质量控制水平，协助质量提升和质量改善，进行质量追溯管理，从而大大提升企业的竞争能力。
项目背景
一汽轿车股份有限公司是中国第一汽车集团的控股子公司，是中国轿车制造业首家股份制上市公司，由一汽集团公司主要从事红旗轿车整车及其配件生产的优质资产重组而成。
几年来，各款红旗轿车及变型车的相继推出和世界级新产品M6的及时引进，标志着公司在调整产品结构、拓宽产品系列和自主开发上取得了殷实成果。2004年7月，新工厂投入使用。
为追求更高的质量和用户满意度，同时响应汽车召回制度的要求，一汽轿车股份有限公司计划首先在新工厂的总装车间引进生产现场管理控制系统，以提升生产过程效率和质量控制水平，协助质量提升和质量改善，进行质量追溯管理，从而大大提升企业的竞争能力。2004年5月，一汽轿车股份有限公司开始实施广州今朝科技有限公司的生产现场管理控制系统，对生产、质量、物料、设备等信息进行记录、监控和分析。该系统目前已成为一汽轿车进行生产和质量管理的有力工具。
面临问题
总装车间是汽车整车的最后生产环节，是保证汽车出厂质量和生产进度的重中之重。总装车间包括分总成装配、主装配、检测试车等工艺过程，共有100多道工序，还要满足多种车型同时生产的混流模式。为此，在关键工序采用了先进的自动化设备，并通过条形码进行车型管理。尽管如此，生产和质量管理人员还是对生产和质量信息的收集、监控和分析感到苦恼。经过深入了解，发现主要问题有：
* 发生客户投诉的时候，如何及时准确地根据VIN码查出该车在各个生产环节的质量、设备、人员、时间、检测结果、安全/关键件编号等信息？
* 如何根据缺陷汽车VIN码进行批次追溯，从而确定需要召回的范围？
* 现场信息如何及时收集上来？有些数据分散在不同的设备中，能不能集中起来？
* 哪些缺陷经常发生？哪些部件发生的缺陷最多？那些操作工/设备最容易出质量问题？
* 如何实时统计缺陷率并对异常及时报警？
* 如何通过深入的分析为质量改善提供依据？
* 有没有办法把我们从汇总报表这种费时的工作中解放出来？
解决方案
一汽轿车对该项目进行了深入的考察和论证，最终决定与广州今朝科技有限公司合作，构建涵盖整个总装车间的生产过程质量控制体系。
系统以环形光纤网络为主干，形成冗余备份，以确保网络运行的
可靠性。
系统采用三层架构。数据库采用双机热备份。应用服务器用于系统逻辑业务处理。
系统底层是直接面对生产现场的工作站，用于进行汽车VIN码采集、缺陷采集、关键部件关联、返修处理和最终缺陷核查。自动化设备如拧紧机、加注机、检测线设备的数据由设备数据采集服务器通过工业以太网进行实时采集。系统在所有的工作站均配有条码枪，可以快捷地录入VIN码、缺陷、部件编码等信息。
系统以汽车VIN码为主线，通过现场数据采集，形成完整的质量、设备、生产和关键部件档案。
系统对缺陷、设备参数和检测结果进行实时监控，发现异常及时通知相关人员。
质量管理人员利用该系统进行缺陷分析、
SPC分析、质量问题追溯等工作，
设备管理人员可以集中分析设备的运转和能力情况，生产管理人员则可以通过缺陷自我检出率、班组、操作工对比分析来更好地进行生产改善。
借助于灵活、易用的二次开发平台，系统可以方便地查出单台汽车在各个生产环节的质量、生产、设备、部件等信息，还原生产现场，实现质量问题分析和追溯。还可以对部件和整车的批次进行追踪，并可逐级追溯，从而满足了汽车召回的要求。
系统提供了各种常用的例行报表，并可通过二次开发平台自行调整或新增数据采集界面和报表格式。
各管理部门网络通防火墙与系统进行交互操作，实现了信息的及时、准确、安全和共享，同时也确保连在系统的设备免受病毒攻击。
项目效益
*
车间管理透明化，打破“黑箱作业”，质量、生产、设备、部件的信息和状态一目了然，提高了管理水平。
* 响应速度大幅提高，可以及时发现生产现场的问题，并及时作出处理。
* 质量提高，实时的质量信息采集和监控，变事后分析为事前预防，有效地降低了缺陷率。
* 实现真正意义上的分析和追溯，为汽车召回打好了基础。
* 信息集中保存，资源共享，提高了数据的及时性和准确性。系统自动生成各种例行质量、设备等报表。
远景规划
鉴于该系统应用效果良好，下一步将增加现场数据采集点，并逐步扩展到涂装、车身、冲压车间。