精细模式-生产流程优化与工艺流程再造
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课程简介：
本课程将带领您一起来学习一种全新生产技术，了解浪费的认识、效率的认识、流线化生产：流线化生产线、设备设计考虑之原则和人员的安定等多方面的内容，通过理论结合案例地讲解将为制造业全面推广新生产技术，为企业提升劳动生产率、降低不良率、减少库存、缩短生产制程时间、节省生产空间和提高机器设备的可动率。
在好多企业，公司总是视制造部门为一个纯制造与产品加工的载体，在部门职能定位的过程中也视制造部门为一个纯消耗与花钱的输液室。基于诸多比较偏面的认知在我看来，制造企业的制造现场与车间则是一个非常的潜力的赢利部门，如何企业的制造现场得到有效运营与管理，则不但可以提升企业的综合管理实力与水平，而且还可以在很大程度上减少相关间接部门的运作瓶颈与提升间接部门运营效率。从而为公司创造丰厚的利益空间。目前越来越多的企业已经在加紧步伐，努力提升这支隐形冠军的实力与管理境界！
而作业企业这支隐形冠军的领导者，您是否也经常有如下的困惑：
n 生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业;
n 生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨;
n 生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存;
n 生产设备频繁故障,导致效率障碍\品质不良\安全隐患;
n 生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料;
n 工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之;
n 现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩;
n 安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆;
n 工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会;
n 员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个”最差”先生.
本课程将为您一一破解
现场管理之道，让你突破瓶颈、优化流程！
培训对象：
生产
车间管理人员、IE/PE工程师、生产工艺人员、储备干部及直间接单位管理人员
培训纲要：
第一部分：生产流程优化的六个终极目标
第二部分：生产流程优化的五个核心要素
第三部分：生产流程优化之一---效率突破
1、现场效率低下的十个拐点
2、提高劳动效率的六个关键要素
3、效率提升四步法
4、实战案例：切铜管案例分析
5、现场妥善排班的方法
6、实战案例：电器人员排班案例分析
7、如何进行现场作业切换
8、实现“零”切换的思路
9、“零”切换案例分析
第四部分：生产流程优化之二---成本缩减
1、现场必备的成本意识
2、现场总体成本分析
3、现场
成本管理的六大步伐
4、现场降低成本的趋势分析
5、降低成本的循环效应
6、现场成本对象识别
7、生产现场的隐型成本分析
8、生产现场的显型成本
9、如何从生产中控制成本
10、如何从现场中发现浪费
11、成本控制的三大方法
12、如何处理不良物料
13、消除生产系统损耗
15、不良品浪费的精细化控制策略
16、过量生产浪费精细化控制策略
17、加工浪费精细化控制策略
18、搬运浪费精细化控制策略
19、库存浪费精细化控制策略
20、动作浪费精细化控制策略
21、等待浪费精细化控制策略
22、缺货浪费精细化控制策略
23、动作经济的22个原则分析
第五部分：生产流程优化之三---工艺再造
1、流程改善的四个原则
2、人员动作的经济原则
3、提高人员稼动率
4、提高设备稼动率
5、提高流程稼动率
6、人员定岗风险分析
7、人机有效配置
8、有效运用IE七大工具进行流程改善
9、IE七大手法改善案例分析
第六部分：生产流程优化之四---寻找浪费
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象
6、与意外事故有关的16种浪费现象
7、缺乏合作的10大浪费现象
8、初期管理不当的14 大浪费现象
第七部分：生产流程优化之五---过程控制
1、流程 # 过程
2、国内企业五大现状
3、企业成本项目分解
4、降低成本的循环效应
5、成本对象识别
6、流程控制的12大成本法则
7、生产流程平衡原则
8、流程再造技术的三个核心要素
9、“一个流”的三大支柱点
10、 生产线效率的认识
11、 真效率与假效率
12、 个别效率与整体效率
13、 加工流程再造模式
14、 制造过程四大分析技术
15、 流程再造成的12种方法
16、 标准符号在流程中使用
17、 制定流程分析表
18、 不同加工类型生产线的作业配置原则
19、 全工序自理作业方式
20、 多品种自理作业方式
21、 单人多机作业方式
22、 单一工序单人操作作业方式
第八部分：生产流程优化之六---标准探索
1、如何让员工按标准化作业
2、生产标准化制定的十个步骤
3、案例分析：为什么标准化维持不久？
4、透过
标准工时定额创造效率
5、标准工时的结构与分析
6、工时定额的制定与宽放原则
7、现场抽样与工作抽样
8、现场物品管理目视化
9、现场
设备管理目视化
10、 现场作业管理目视化
11、 现场安全管理目视化
12、 现场质量管理目视化
13、 目视管理的工具
14、 目视管理的水准
15、 现场标准化
看板管理
16、 看板方法与看板流动
17、 看板管理图示
18、 如何从生产中控制成本
19、 如何从现场中发现浪费
20、 现场成本控制的三大方法
21、 消除系统损耗
22、 回收品分类与再利用
23、 作业标准与标准作业的分析
24、 标准作业表
25、 现场精细化成本模型
第九部分：生产流程优化之六---4M1E改善
1、问题意识与问题误区
2、生产现场如何发现问题
3、观察3UMEMO的技巧
4、七大部门与生产部门的成本节点
5、控制现场人员成本
6、人员成本控制的细节要素
7、如何发现人员过多-案例分析
8、现场无绩效
员工管理
9、建立现场岗位竞选制度
10、现场设备的六大显形浪费
11、设备综合效率
OEE分析与改进
12、设备平均失效时间分析
13、设备平均修复时间分析
14、现场设备“0”故障五大对策
15、现场生产能力计算
16、现场
生产计划产能分析
17、现场生产有效产能分析
18、现场标准生产排期
19、生产基准交货期计划
20、生产交期基准日程表
21、生产制程分析与剖析
22、生产人员精细成本控制20招式
23、生产设备精细成本控制6招式
24、生产材料精细成本控制21招式
25、生产作业方法精细成本控制19招式
第十部分：生产流程优化之七---工具运用
1、流程法与双手法运用（案例分析）
2、五五法与防呆法运用（案例分析）
3、人机法与抽查法运用（案例分析）
4、动改法与介入法运用（案例分析）