价值流图析沙盘
【课程背景】
在了解并掌握了很多精益或
工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用
价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展！
【课程大纲】
精益生产系统阐述
1.精益生产的概念和精髓
2.生产生产方式---准时化与自动化
3.丰田生产方式的核心思想
4.增值与浪费
5.七大浪费与员工创造力的浪费
6.精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
7.精益改善与传统改善的本质区别
价值流概述
1.价值流的定义
2.信息流
3.物流
4.价值流的作用
5.价值流层级
绘制价值流现状图方法
1.绘制价值流准备
2.价值流选择
3.产品PQ分析
4.销售与预测趋势分析
5.绘制价值流现状图八大步骤
6.价值流图形工具介绍
价值流现状图沙盘模拟练习
1.工厂运行沙盘模拟
2.绘制模拟工厂价值流现状图
3.分享模拟工厂价值流现状图
价值流选择和准备
1.价值流选择
2.产品族需求分析
3.节拍计算
4.沙盘观察分工
流程观察与七种浪费实践
1.七大浪费
2.流程观察
3.价值流数据收集
4.现场浪费识别
完成价值流现状图
1.绘制工厂实际价值流现状图
2.核算价值流关键指标
分享价值流现状
1.小组分享价值流现状图
2.小组分享七种浪费
讲解价值流未来图方法
1.让价值流动起来的五大原则
2.按顾客需求时间生产
3.尽量实现连续流－方法与步骤
4.在不能实现连续流出采用kanban拉动
5.顾客订单只下到一道工序
6.在定拍工序之后采用均衡生产
7.其他改善考虑点
规划模拟工厂价值流未来图
1.按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
2.按照规划价值流运行模拟工厂
3.分享价值流改善心得
工厂实际流程改善讨论
1.未来节拍定义
2.单件流改善区域讨论
3.拉动改善区域讨论
4.均衡排产方式讨论
5.其它改进思路讨论
完成工厂价值流未来图规划
1.完成工厂价值流未来图
2.设备未来状态目标
3.对比
KPI指标改善幅度
分享价值流未来图
1.小组价值流未来图分享
2.问题
讨论
价值流规划案例分享
1.如何运用价值流规划
2.价值流规划案例分享
制定精益推进计划
1.选择改善项目
2.制定改善项目优先次序3.制定改善项目目标
4.识别改善困难点