设备全生命周期管理
主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 上海创卓商务咨询有限公司
培训时间：2024年11月19-20日 上海
培训费用：4200元/人（含授课费、资料费、会务费、税费等
课程目标：
了解设备全生命周期管理的两大目标
OEE和LCC，以及推进设备全生命周期管理的四道防线；
树立和增强“设备零故障”的观念和信心，掌握通过
TPM自主维护与计划维护活动的STEP活动，推进设备零故障运动；
建立和完善设备点检体系、故障管理体系及润滑管理体系；
推进建立设备预知维护体系。
课程大纲：
第1章：设备全寿命周期管理概述
1.设备管理的发展概要
1）广义的设备管理领域
2）设备管理的历史及未来发展方向
2.TPM设备管理模式的先进性
1）传统设备管理模式的局限性
2）TPM八大支柱关系图
3.设备全寿命周期管理
1）设备管理的恶性循环
2）什么是设备全寿命周期？
3）设备全寿命周期管理的两大目标（OEE&LCC）
4）关于LCC管理
5）关于OEE管理
6）设备特性的三大课题研究
4.推进设备全寿命周期管理
1）推进设备全寿命周期管理的结构
2）推进设备全寿命周期管理信息化建设
第2章：设备前期管理
1.MP设计及设备初期管理
1）TPM活动中初期管理活动的位置
2）初期管理活动各部门的职责
3）设备初期管理活动的目的和范围
2.MP活动
1）关于MP及MP设计
2）设备主功能与MP功能
3）设备需要具备的7大功能
4）主功能设计与MP功能设计的融合
5） MP设计评审
6）制作非标设备设计手册
3.设备初期管理
1）设备初期管理基本概念
2）建立设备初期管理体系
3）推进设备初期管理7STEP活动
4）缩短初期流动管理的改善
4.设备故障模式分析M-FMEA
1）故障模式分析的概念和目的
2）设备故障模式分析方法和开展流程
3）设备FMEA制作案例
第3章：自主维护与专业维护
1.挑战“故障为零”
1）故障的物理解析
2）“故障为零”的思考方式
3）“故障为零”的五大对策解析
2.系统推行操作人员的自主维护活动
1）自主维护概论
2）自主维护的两大目标7项任务
3）自主维护开展的7步骤
4）点检管理
5）润滑管理
3.将设备管理向预知维护方向发展
1）维护业务的分工
2）计划维护的两大指标MTBF & MTTR
3）建立和完善故障管理体系
4）推进设备全生命周期管理信息化
5）完善定期维护检修体系
6）建立预知维护体系
Q &A
讲师介绍：王老师
世界前10强轮胎企业TPM事务局长12年；13次赴韩国、3次日本研修TPM推广与交流；
领导、组织企业内部TPM及生产革新活动的推广与实施；
曾担任某国家军工企业质量管理负责人，组织企业内部QCC活动；
哈工大精密机械设备与工艺专业毕业，25年企业工作经历。
专长领域
TPM、
5S活动的组织和推进、
精益生产（LM）及现场改善、创新及改善提案活动的组织和推进。
所获证书
TPM专门家培训资格证 韩国KSA(KOREAN STANDARDS ASSOCIATION)
TPM推进导师资格证 中国设备管理协会全面生产委会委员会
Q1:2002 Understanding & Implementation Training OMNEX
VDA6.1 Internal Auditor Training QMC
工作经历：
1990年毕业哈尔滨工业大学，设备制造工艺专业；
前8年在国企军工负责技术、工艺和质量管理；
后12年在汽车行业大型韩企负责质量管理、TPM、5S、提案活动；
现知名公司创新战略顾问；
20年的企业工作经历，曾先后担任技术、生产管理、质量管理、教育培训、设备管理等要职；多次赴韩国、日本研修交流TPM，领导、组织企业内部QCC、5S及TPM项目的推导与实施，特别是在担任培训部门经理2年期间，成功地推导建立了定做型教育
培训体系，对改善企业产品品质，大幅度提高生产效率，降低生产成本等产生了显著的作用。
其他培训及辅导的部分代表客户：
苏州三洋能源、苏州矽品科技、上海住建、汉高股份、紫江集团、不凡帝范梅勒、科世达-华阳、杭州眼力健、杭州南都电源、德芙巧克力、圣戈班玻璃、北车集团、蔡司工业测量技术、富士通天电子、联合汽车电子、通领汽车饰件、中国第一铅笔股份、神舟新能源、通用电气医疗系统、卡特彼勒、日东电工、哈药集团、伊怡乳业、金亭汽车线束、三电汽车空调、贝卡尔特合金材料、德尔格医疗器械、东洋炭素、普利茂斯永乐胶带、克朗斯机械、乾大化工材料、美国联合技术消防安保公司等国内外著名公司。
辅导特长：
王老师能根据企业培训需求，或企业现状识别企业培训需求，并根据企业特点量身定做，专门策划针对性强的培训课程，从而提高培训的效果。知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与是王老师的一般授课风格。
部分课程列表：
全面生产管理TPM、5S（6S）活动（打造完美的现场）、精益生产（TPS革新训练营）、TWI（一线
班组长训练营）、管理体系方面、建立高效的教育培训体系。
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