从样品走向量产--产品的中试管理
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
课程背景：
我们在为企业提供
研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新
产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：
1. 新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；
2. 转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；
3. 有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；
4. 市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？
5. 量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；
6. 产品到了生产后还发生大量的设计变更；
7. 产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”
……
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
培训收益
1、业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
2、面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
3、面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
4、面向制造系统的新产品验证的过程与方法
5、在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
6、如何建立从样品到量产的管理机制
课程大纲
一、 案例研讨
二、 从样品到量产概述
1. 企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？
2. 研发与制造的矛盾：
1）制造系统如何面对研发的三无产品？
2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？
3. 研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
4. 中试的定位与发展：
1）研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系
2）中试的使命是什么？
3）中试如何定位？
4）中试的发展问题：
* 大而全？
* 专业化分工？
* 产品线划分与共享平台
* 中试人员的发展定位：广度与深度问题
5. 中试的业务范围
1）中试业务：新产品导入（NPI）
2）承上：如何面向产品的研发？
3）启下：如何面向产品的制造？
4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？
6. 演练与问题讨论根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？
三、 新产品导入团队
1. 新产品导入团队的构成
1）工艺工程
2）设备工程
3）测试工程
4）工业工程
5）产品验证
6）试生产（计划、生产、质量）
2. 新产品导入团队的职责
3. 新产品导入团队与产品开发团队的关系
1）开发模式的演变：串行变并行
2）并行工程在产品开发中如何体现？
3）新产品导入团队如何提前介入研发？
* 为什么要提前介入？
* 提前到什么时候介入？
* 提前介入做什么？
4）新产品导入团队的管理
* 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
* 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
4. 演练与问题讨论根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
四、 面向制造系统的产品设计（DFM）
1. 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1）从制造的角度来看产品设计
2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4）工艺设计：
* 如何提出可制造性需求？
* 需要哪些典型的工艺规范？
* 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
* 工艺设计与产品设计如何并行？
* 产品工艺流程设计
* 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
* 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
* 工艺评审如何操作？
* 什么时候考虑工装？
* 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5）工艺调制与验证
* 工艺验证的时机
* 工艺验证方案包括哪些内容？
* 如何实施工艺验证？
* 工艺验证报告的内容
* 如何推动工艺验证的问题解决？
* 研发人员如何配合新产品的工艺验证？
* 制造外包模式下的工艺如何验证？
6）工艺管制
* 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？
* 工艺转产评审（标准、流程、责任）
* 量产过程中的例行监控与异常管理
2. 演练与问题讨论分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3. 工艺管理平台建设
1）谁负责工艺平台的建设？
2）工艺委员会的产生：责任与运作模式
3）如何进行工艺规划？
4）基础工艺研究与应用
5）支撑工艺管理平台的四大规范：
* 品质规范
* 设备规范
* 工艺规范
* 设计规划
6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？
7）工艺体系的组织构成、发展与演变
8）工艺人员的培养与技能提升
4. 演练与问题讨论分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
五、 面向生产测试的产品设计（DFT）
1. 基于产品生命周期全流程的测试策略
1）研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试
2. 研发测试（Alpha）与BETA测试
1）测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
2）可测试性需求需要考虑的内容（示例）
3）单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
4）产品开发过程中测试业务流程分析
5）企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）
3. 面向生产测试业务的产品设计与开发
1）生产测试业务流程分析
2）典型的部品测试、整机测试方法介绍
3）开发专门的生产测试工装的条件分析
4）生产测试工装的开发管理
5）在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？
* 如何提出可测试性需求？
* 可测试性需求如何落实到产品设计方案中？
* 研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析
* 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？
* 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？
* 如何进行测试工装的验证？
* 如何推动测试验证问题的解决？
6）如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展
7）如何进行测试平台的建设？
4. 演练与问题讨论分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
六、 产品试制验证管理
1. 影响产品试制周期的因素分析
2. 研发人员对试制准备提供的支持
3. 试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
4. 试制人员介入产品开发过程的时机
1）如何进行试制准备（准备要素示例）
5. 面向制造系统的验证
1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2）制造系统的验证策略与计划
3）制造系统的验证方案
4）如何实施制造系统的验证：
* 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
* 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
* 结构验证
* 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
* 产品试制验证（质量、效率、成本）
5）批次验证报告，验证多少批才合适？
6）如何推动验证问题的解决？
6. 转产评审
1）研发人员如何支持新产品的转产工作
2）转产评审的评审组织如何构成？
* 评审标准是什么？
* 如何判定是否转产？
* 评审流程与运作机制
7. 产品转产后的管理
1）新产品的试制效果评价
2）新产品的质量目标达成情况
3）工程变更管理
4）缺陷与问题管理
5）质量审计
8. 演练与问题讨论分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。