TPM改善生产管理的利器—全面生产设备维护
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
课程简介：
TPM是什么？TPM就是工厂通过全面改善活动，将工厂所有损耗降低为零，挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。
日本和韩国所有知名企业都推行TPM，世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车，员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费；丰田汽车，在全球丰田组织中推进持续改善的社风；三星公司推进TPM已经有20多年历史，还要求供应商和合作伙伴推进TPM。
中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM，TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。
中外企业之所以热衷于推进TPM活动，是因为TPM帮助制造企业提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化。
课程特色：
第一，系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处，以全新的视觉，在可操作性基础上，坚持TPM八大支柱的完整性和全面性，是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。
第二，独创性。TPM内容过于复杂，面面俱到，很难看到效果。为解决该难题，向老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”，该模式既兼顾了TPM的全面性，又凸现了TPM的重点，同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。
第三，实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收向老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法，坚持采用“案例介绍法”，为了体现TPM带来的直观效果，课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格，以图文并茂的形式展示给学员，帮助企业推进TPM各取所需，直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实操流程和改善方法，阐述了企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。
培训目标：
1、学习和理解先进的制造业管理理念；
2、系统学习TPM的改善思想、改善机制，掌握改善手法；
3、通过大量TPM图片、表格和案例的学习，掌握提升工厂管理水平的方法。
课程收获：
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
课程大纲：
第一讲：TPM的准备知识
问题一：人生病和设备出故障正常吗？
思考、提问、解答
1、设备出故障是不正常的
2、以可靠性为中心的保养（RCM）
3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4、设备管理流程
5、关于设备故障的指标
6、关于设备维修保养指标
7、稼动率和可动率
8、设备寿命周期费用（LCC）
9、LCC技术的运用
10、设备周期利润（LCP）
11、设备不同阶段的LCC曲线
第二讲：TPM的基本概念
问题二：何为TPM？TPM与5S关系为何？
思考、提问、解答
1、TPM的发展历程
2、TPM的广义定义和狭义定义
3、TPM展开的八大重点
4、TPM展开的七大支柱
5、TPM活动的有形效果
6、TPM活动的无形效果
7、TPM与5S的关系
第三讲：提高设备效率的方法
问题三：设备零故障能实现吗？
思考、提问、解答
1、设备的七大损失
2、时间工作效率/性能工作效率
3、设备七大损失与设备综合效率的关系
4、突发损失和慢性损失之比较
5、慢性损失的背景
6、故障的定义及分类
7、自然劣化和强制劣化
8、零故障的基本观点
9、由各部门开展的故障对策项目
第四讲：自主保养
问题四：何为自主保养？它有何用途？
思考、提问、解答
1、自主保养的基本概念
2、操作人员能操作设备的四种能力
3、操作人员具备四种能力的4个阶段
4、做个能驾驭设备的操作者
5、防止劣化/发现劣化/改善劣化
6、自主保养的范围
7、自主保养活动七步骤
8、自主保养成功开展的九要素
第五讲：计划保养（一）
问题五：何为计划保养？它有何用途？
思考、提问、解答
1、保养的定义种类
2、预防保养和其它保养方式
3、计划保养的定义和目的
4、计划保养的内容
5、计划保养活动内容
6、计划保养推进目标
7、计划保养五步推行要点
1）保养情报的整理
2）计划保养的导入
3）故障解拆及改良步骤
4）计划保养的扩大
5）计划保养质的提升
第六讲：计划保养（二）
问题六：计划保养对象如何选择？
思考、提问、解答
1、计划保养点检项目的关联图
2、计划保养体制实施模式
3、计划保养体系流程图
4、计划保养对象设备选定
5、设备重要度保养活动
6、计划保养部门的作用
7、设备管理业务明确化
8、设备保养员精神十训
9、生产现场设备故障对策的问题点
10、故障原因的分类和对策
11、计划保养故障“零”化活动
第七讲：在故障中学习个别改善的方法
问题七：我们能向故障学习什么？
思考、提问、解答
1、故障对策的具体开展方法
2、潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3、向故障学习的态度
4、正确查明故障现象
5、注意日常检查工作，防止故障复发
6、故障解析的七个步骤
7、开展质量检修的七个步骤
8、实现和保持无不良品
第八讲：消除慢性损失的手段——PM分析
问题八：为什么要进行PM分析？
思考、提问、解答
1、传统故障分析的弱点
2、消灭慢性损失的工具——PM分析
3、PM分析的作用
4、PM分析的七个步骤
1）查明现象
2）对现象进行物理解析
3）整理出现象促成的条件
4）整理出4M的关联性
5）探讨调查方法，决定调查步骤
6）归纳出不正常的项目
7）制订改善方案