精益工具方法的整合
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精益系统是一套整合的通过一个生产过程生产连续流的活动。精益系统中，交付周期的缩短有助于系统运行流畅。然而，精益系统要求日常操作稳定性以及许多其他系统改进措施，以确保交付周期持续减少。但是外部顾客需求模式将对已经改进过的系统产生不同程度的影响。例如，一些行业以外部顾客需求变化巨大为特点。这些行业要将生产进度与变化的外部需求模式相适应是有困难的。丰田生产系统( Toyota Production System，TPS)是精益系统经常引用到的具有代表性的应用软件。但是，外部需求的变化在丰田生产系统中却相对不大。单位需求（汽车）月度变化估计在±10%范围内。由于有稳定的外部需求模式，TPS使许多现有操作改善措施，包括操作稳定性得到了发展。这些改善措施关系生产运作，平衡供应链中的物资流通，强调预防性维修而不是紧急维修，并且着重于减少引入材料、批量产材料，缩减准备时间、培养多职能工人，以及通过修改产品设计和工艺流程设计，有效改善产品质量。
精益措施已实行有数十年时间，有许多备案的个案研究对成功和失败进行了探讨。具体说来，库存减少25%—75%为正常。精益活动，一般说成Kaizen①活动，通常在有效改善本地工作团队的操作度量上结果良好。但是，许多精益活动的问题在于，它们不是在整个组织中的战略层面上进行部署。反而是作为一系列独立的Kaizen活动进行部署。Kaizen 活动虽然对在本地水平上创造操作改善措施是有用的，但是其在高级管理层上难以视为对高级财务度量的改善措施，包括减少存货投资在内。精益活动的战略部署是完全实现组织潜在的生产率收益所必需的。
表现精益系统特色的三个主要操作元素是：准时化生产、质量、稳定操作。前面提到，通过结合工作标准化、防误措施、产品设计和工艺流程设计修改，实现鲁棒质量控制和稳定操作。工作标准化尤其重要，因为其为工作流程、程序提供了支持，确保始终通过与减少流程变化同样的方式完成工作，该流程变化导致生产误差、加工缺陷。工作标准化还降低生产成本。防误措施是一套简单有效技术方法，检测生产流程中的误差情况和机器故障。这些简单的控制措施是自动化的，无须人工干预。防误措施通常还花费不多。要实现精益系统所带来的全部收益，必须将三个操作元素两两结合。这些操作元素还有助于水平加载生产进度，促进系统中的原料和信息连续流动。
表中显示的7种工具用来支持三个主要的操作元素，将操作经时改善措施结合起来，提高供应链的工作能力。这7种工具分别为生产能力计划、流程绘图分析、交付周期计算、工作标准化、防误措施、可视化控制、性能度量法。第一种工具生产能力计划对实现生产进度有重要意义。如生产能力不足以满足生产进度，则发生流程崩解，导致催单和成本较高。另一方面，维护系统中额外的生产能力也会增加成本。第二种重要的工具是流程绘图分析，通常应用方式为VSM。流程绘图是有利于交付周期计算输入，同时也辨认工艺垃圾。交付周期计算表明生产率（或鼓点），系统必须保持该生产率以满足外部需求。所有系统资源都应平衡至该交付周期。大多数系统在应用精益方法维持其生产进度之前，都要求资源超过最佳效果。换句话说，该流程可主动消耗因返工环节、维护问题、需求变化等原因而优于最佳效果的资源，直至精益系统由该组织完全实施。长远目标应该是利用最佳资源输入水平将生产流平衡到满足所必需的交付周期为止。本章稍后将探讨交付周期计算。
例如，许多生产组织划分出存放库存的地方，库存必须由生产人员放置便于获取。这些系统中容易看出库存是否通过观察其在生产现场指定的位置就可以获取。另一个例子是使用显示屏显示系统状况。在这些系统中，生产度量显示屏每小时显示生产状况和品质状况。最后再举个关于可视化控制的例子，在诸如呼叫中心的服务工作台中使用可视化控制来显示来电呼叫、未接呼叫、回电平均时间，以便将客户从一个业务类转到另一个业务类，以保持高效率以及顾客服务水平。