基于标准管理体系的精益化的绿色制造研究
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精益生产和绿色制造是并列的两种先进的生产制造模式，通过对二者的分析比较，发现其在思想上的共同之处，主张把精益思想贯穿于绿色制造当中，并在企业中建立以调和的质量标准管理体系和环境标准管理体系为基础的精益化的绿色制造系统。
传统制造业在将资源转变为产品的制造过程和产品的使用与处理过程中，消耗了大量的资源并向环境释放大量的废弃物，造成了严重的环境污染。为了满足可持续发展的需要，制造业必须由单纯面向利润和成本。转化为面向环境和资源的制造模式，在生产功能相同的产品的同时尽可能减少资源消耗、降低环境污染。绿色制造应运而生，它是一种现代制造业的可持续发展模式。国际标准化组织(ISO)提出了企业环境管理的ISO14000系列标准后，绿色制造研究与认证得到了大力的发展．绿色制造正朝着标准化、政策化和法律化方向发展。
1 精益与绿色制造
1．1 绿色制造的概念及内涵
绿色制造GM(Green Manufacturing1，又称环境意识制造(ECM1、面向环境的制造(MFE)等，是1996年由美国制造工程师学会(SME)提出的。SME发表的蓝皮书定义为：“绿色制造，又称清洁制造，其目标是使产品从设计、生产、运输到报废处理的全过程对环境的负面影响达到最小”．其内涵是产品生命周期的全过程均具有绿色性。
绿色制造是一种综合考虑环境影响和资源效率的先进的现代制造模式。是实施制造业污染源头控制的关键途经，是可持续发展理念在制造业的体现，是制造业的发展趋势，是适应WTO的利器，是现代企业提高核心竞争力的必由之路。
1．2 绿色制造的思想精髓
绿色制造涉及三部分领域的问题：一是制造问题，包括产品生命周期全过程；二是环境保护问题；三是资源优化利用问题。
首先．绿色制造是“从摇篮到坟墓”的制造方式，它强调在产品的整个生命周期的每一个阶段并行、全面地考虑资源因素和环境因素，体现了现代制造科学的“大制造、大过程、学科交叉”的特点。绿色制造倡导高效、清洁制造方法的开发及应用，达到绿色设计目标的要求。这些目标包括提高各种资源的转换效率、减少所产生的污染物类型及数量、材料的有效回收利用等。
其次．绿色制造强调生产制造过程的“绿色性”．这意味着它不仅要求对环境的负影响最小，而且要达到保护环境的目的。
第三．绿色制造对输入制造系统的一切资源的利用达到最大化。粗放式的能源消耗导致的资源枯竭是人类可持续发展面临的最大难题，如何最有效地利用有限的资源获得最大的效益，使子孙后代有资源可用是人类生产活动亟待解决的重大问题。
1-3 精益生产方式和精益思想的内涵
精益生产方式源于日本丰田汽车公司的生产方式，它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能适应用户需求而不断快速变化。并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面的最好效果。
精益思想的核心是在客户价值的基础上，持续改善生产环节，杜绝一切可能的浪费，彻底降低成本，以此作为获得利润的源泉．同时带来资源利用率的提高。
2 精益生产与绿色制造的对比与融合
通过对精益生产方式的主要特征的分析，我们发现其在理念上与绿色制造是一致的，从而可以将精益思想融入到绿色制造系统中去(见表1)。
a)精益生产坚持以人为本，把员工看作比设备更重要的制造资源。强调员工与企业利益的一致性和对员工的终身雇佣和终身教育，以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧。这与绿色制造的根本理念是一致的，完全可以被绿色制造吸收和采用。绿色制造重视产品使用者和制造者的健康和安全．使其利益与企业利益相一致。必须通过对员工进行环境意识教育才能实现绿色制造，这都说明绿色制造同样是以人为本的制造方式。
b)精益生产以小组工作f team work)为企业员工组织的主要形式，让员工成为多面手，承担尽可能多的责任，参与决策和管理。绿色制造要求产品设计者、企业决策者、环境分析专家、技术人员等组成团队进行产品研发。因为绿色设计需要考虑从原材料、半成品及供应商的选择到产品制造、装配、运输、销售、使用维护、拆卸回收、焚烧掩埋等生命周期各个阶段的环境友好性，这要求员工具有广泛的业务知识．并通过企业及其上下游供应链的多个部门协作来完成。
c)精益生产以“精益”为手段，在产品设计、制造、销售等各个环节剔除一切多余和无用的东西，在生产过程中实行准时制(JIT)和全面质量管理。绿色制造则要求在保证产品使用功能的基础上，在设计、生产、包装、销售、使用和回收全过程消除一切对环境产生负影响的因素，并要求企业按照ISO14000标准建立完善的环境管理制度。
d)精益生产以“顾客需求驱动”为产品开发原点，采用并行工程缩短产品开发时间，使企业能快速响应市场需求。绿色制造也必然以顾客需求为出发点。绿色制造在产品设计阶段从产品生命周期的角度对产品结构、材料选择、产品环境性能和产品资源性等方面进行并行设计，使研发流程并行进行，将现代设计方法与环境意识及可持续发展思想集成。
e)精益生产以创造和谐的外部环境作为处理企业与顾客、企业与合作伙伴的关系准则。绿色制造必须通过供应链才能展开，它也要强调同外部环境和用户的和谐。使上下游一致，达到整体的绿色性。
f)精益生产方式的总体目标是要增加全公司整体性利润额，在“全公司范围内彻底地降低成本”是其最基本的目标。绿色制造则是在“制造”过程的每个阶段．并行地考虑产品对人和环境的影响，目标在于在效用最大化的基础上．使产品的环境负影响最小化，同时提高企业的资源利用效率，降低资源和原材料成本．提高企业的经济效益和可持续发展能力。
g)精益生产以系统学的观点为指导，追求系统功能大于局部功能之和。绿色制造则强调，产品“从摇篮到坟墓”的整个生命周期内环境成本最低，这也是一种追求全局效益最高的系统思想。
3 精益生产与绿色制造在管理模式上的整合
全面质量管理是精益生产方式中不可或缺的重要组成部分，它不仅需要全体员工对品质孜孜不倦地追求，还要按照IS09000的要求来将其制度化、规范化。我们在学习和引进先进的精益思想的同时，必然要建立完善的质量管理体系并通过质量认证。同理．企业要推行绿色制造，必须按照ISO14000系列标准体系的要求，建立严格的环境管理体系，EMS才能得以实现。通过对两个体系的比较，可以认为：在此基础上和谐地引入以ISO14001为基础的绿色制造，二者完全可以整合。
3．1 IS014001与Is090Ol两种体系之间的关系
首先．受EMS标准ISO14001的要求支配的许多因素，与质量管理体系的ISO9000族标准所要求的元素是相同的。包括：程序文件有关组织和人员的问题(包括约定一个管理者代表)、监管／控制的实现、坚持纪录、修正行动、审核、复查实施情况。
通过表2我们可以从特定应用领域、目标和必要的管理文件对两个体系进行比较，这些文件首先包括定义，其次是有关产品和生产、管理程序、控制和分别列在质量、环境手册中的记录和说明书。通过贯彻执行包含产品质量、环境质量详细说明的“综合手册”，在这个阶段可以综合两个体系，把它们作为确定明确过程、程序、记录等的切人点。
两种标准间根本的不同是执行的目的不同。ISO9000族标准是用来保护顾客利益的。顾客与提供产品或服务的组织是一种契约关系。而EMS标准目标则是满足第三方需求。可以认为在质量管理体系的基础上建立环境管理体系是对更广大的顾客，在对产品质量要求的基础上对企业和产品的环境性要求的保证。通过表3我们可以看出。ISO14001只是对企业提出了更高的要求。
3．2 整合的优势
两个体系都是循环运行的体系，导致动态的、周期性的、不断改进的过程，可以用一个有效的、螺旋形的(见图1)图来表示。这种通用的管理模式既可以提高企业的决策质量，还具有足够的弹性来适应顾客不断发展的需要和具体环境的变化。
很多企业在建立和完善质量管理体系的过程中积累了丰富的宝贵经验，这不仅能够降低引入新体系的成本．对于环境管理体系的建立和完善也非常有帮助。因此。在企业现有的质量管理体系的基础上建立起一套环境管理体系，推行绿色制造理念，可提高资源利用效率，经济效益和社会效益协调优化。
精益生产方式诞生的丰田公司就正在大力地推行绿色制造。在丰田2004年发表的环境和社会报告书中，精益生产和绿色制造的整合已经初现端倪。丰田分别从环境管理、开发设计、调达生产和物流以及循环利用和流通等几个领域有针对性地制定了2004年的环境管理部门的方针。丰田为450家供应商建立了环境采购规范，高度重视加工过程中的油漆工艺。持续减少和消除垃圾和加工过程中的废弃物，并对废弃物和污染物建立了内部标准。通过在自身较完善的精益生产的基础上。在生命周期各个阶段实施彻底的环境管理，丰田不断减少污染并通过ISO14001系列标准的认证．其中意大利分公司还取得了ISO9001和ISOl4001的统合认证。丰田的经济效益和环境效益都得到了提高。这充分说明。在企业中推进精益化的绿色制造不仅是可行的，也是必要的。