工厂生产布局的要点有哪些？
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工厂生产布局是一项极为重要的工作。工厂布局主要考虑以下七个关键点：
1、考虑未来布局改变的可能性
2、搬运的合理化
3、保养和安全的对策
4、设备及空间的平稳
5、关心作业的环境及条件
6、管理的容易度
7、公害，节省资源对策
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体 (“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
工厂生产布局的改善，如果需要改善，建议先选择一两条生产线进行试点改善，摸索经验再全厂推广。只有充分准备，精心策划，才能打造出合理的生产布局。整个策划过程大致分为调查、准备、实施、总结、推广五个阶段。
调查阶段我们需要做的是：调查现有机器设备稳定性、现有设备的工程能力系数、人员的素质和技能、现行生产能力、加工过程中的质量水平、各工序在制品周转量等等。
在准备阶段，我们需要做好场地的准备，对人员技能进行培训，明确各工种职业，制定生产线上人员的配置方案，安置机器设备、工位器具、工量装、检测装置，制定工作要领书、作业指示书、设备点检表等。
在实施阶段，操作工需经考核后上岗，检验员也需要经资格认定，要求员工严格按照新制定的工艺规程操作，做好每日每班的生产日报和质量记录、及时上报设备故障及产品质量异常情况等等。
在实施过程中出现的一些问题，及时加以总结和改进，对取得的成效也要给予总结，不断完善生产布局改善方案，并在试点基础上逐步扩大生产线规模，最终在全厂推广。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到 “界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。