生产线平衡，解决瓶颈工序是关键
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生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近。生产线平衡的目的是消除作业间不平衡的效率损失、以及生产过剩，使企业达到生产效率的最大化。具体来说是：
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
要达到生产线平衡，实现生产效率最大化，首先要做的就是找出生产线瓶颈工序，对瓶颈问题加以解决。如果不解决生产瓶颈，那么各工位作业时间不等所造成的时间损失将会成为生产现场的一大工时浪费。
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：
1.首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段;
2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序;
3.增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降;
4.合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡;
5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
我们在对生产线进行分析时，首先要订定生产线的各工程顺序，填入生产流动平衡表内，测算好各工序实质作业时间，清点各工序作业人数，将每位员工的工作时间做好记录，找出分配的实质时间最高的工序，按照不平衡损失=(最高DM*合计人数)-(各工序时间的合计)的公式计算不平衡损失，最终找出不平衡点进行改善。
在对生产线进行改善时，我们重点需要改善的是瓶颈工序，无论是将其他工序多余人手调遣到瓶颈工序，还是雇佣更多人员，还是合并、分解工序，只要是适合企业实际状况的手段我们都可以采纳。要知道，瓶颈工序制约着整个生产线的效率，要实现生产线平衡，达到生产效率最大化，就必须突破瓶颈，否则其他工序的生产效率再高也是枉然。半成品没有任何作用，只有生产线平衡率提高了，才能提高人均产量，单位产品的成本也随之下降，生产效率提高，随之而来的是企业利润的提高。