TPM指导下的工厂管理与改善
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课程背景：
企业的维修人员常常成为忙碌的救火者，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心掉胆的提防意外状况"意外"的降临，费尽心力，却经常落得责难一片，维修人员每天成为影响生产良性运转的"罪人"。
如何建立全员参与的科学的全面设备维护体系，使企业的
设备管理工作走上良性循环的轨道？
如何采取科学实用的设备维修与保养技术，有效的提高设备的
可靠性和综合效率？
如何综合运用和推进
TPM，持续促进员工、设备、企业整体素质的改善……
如何界定维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能？
如何才能实现工厂管理水平提高和现场的全面改善？
二、学习目的：
1.全面把握TPM的思想精髓与工作方法；
2.重新认识管理人员在
现场管理活动中的角色与任务；
3.学会用TPM的工作方法进行现场管理；
4.有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；
5.成为一流的生产现场管理者。
三、课程对象：
生产厂长/经理，制造部、工程部、设备维护人员等
四、课程时间：
一天（6H）
五、课程大纲：
第一讲. TPM的基本概念
1、TPM的概念和发展历史
2、TPM的六大观念
3、TPM的八个支柱
4、TPM的推进原则
第二讲. TPM产生的效果（有形效果）上
1、生产效率的提高
2、生产周期缩短
3、库存量的减少
4、工作浪费的减少
5、生产成本降低
6、投诉减少，服务质量提高
7、改善提案件数上升
第三讲. TPM产生的效果（无形效果）下
1、员工技能水平提高
2、企业凝聚力增强
3、企业形象改善
第四讲. TPM与
5S、
TQM的关系
1、人与机的有机结合
2、都提倡“员工自主自发”的观念
3、做好TPM是积极向TQM的平稳过渡
第五讲. TPM的推行准备与实施步骤
1、推行TPM的困难及解决方案
2、推行TPM的活动要点
3、TPM的推行步骤
第六讲. TPM的重要工作方法－现场改善
1、浪费的概念
2、寻找浪费
3、改善的概念
4、改善的七大指标
5、改善的基本原则
6、改善的流程
7、改善实施案例
第七讲. TPM在工厂实施改善纲要
1、TPM之一：提案改善活动（小集团活动）
2、TPM之二：自主保养
3、TPM之三：计划保养
4、TPM之四：生产效率化改善
第八讲. TPM与目视管理大行动
1、标准化
2、标示化
3、透明化
第九讲. TPM是部门之间的纽带
1、部门之间效率的改善
2、培养员工的七大能力
3、“五现主义”与走动管理
第十讲. TPM与现场安全管理
1、始终坚持以安全责任为重
2、安全的标准化
3、安全培训和实践
4、导入
KPI危险预知训练