新产品导入管理
课程背景
新
产品开发完成了样品才开始考虑生产工艺问题，导致生产工艺与设计过程脱节，许多本应该由设计过程解决的问题，不得不通过工艺部门来进行修补，有时甚至带着问题进行批量生产，导致产品直通率低、成本高、生产时常中断，更改频繁。在产品研发过程中的可制造性、可装配性要求经常缺失，不知道如何在研发中构建可制造性、可装配性。新产品研发转试产、转量产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，而市场又催得急，跨部门之间矛盾突出，缺少平衡优化的决策准则和方法。有些企业开始成立新产品导入部门，希望新产品导入的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与新产品导入的矛盾，新产品导入与制造的矛盾，新产品导入成了矛盾集中区域；本课程将基于多年的国际知名企业的最佳实践，结合本土企业实际，经过长期的咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从策划到量产整个过程新产品导入工作。
?课程收益：
了解新产品研发从概念到量产整个产品研发过程中新产品导入的相关活动、关键控制点、关键控制要素。
了解主要活动的输入输出以及活动的内容。
了解新产品导入活动的相关角色和跨部门配合关系，特别是与集成产品开发流程之间的关系。
了解新产品导入活动在早期参与的意义，以及如何在早期参与集成产品开发。
了解新产品导入的关键节点的评审与监控制。
学习新产品导入常用的工具和模板。
了解新产品导入常用的度量方法，新产品导入的质量控制手段。
?课程时长12课时2天
?课程内容
一、新产品导入概述
什么是新产品导入？
新产品导入目的是什么
目前业界主要新产品导入模式简介及比较
新产品导入的输入/输出
新产品导入有哪些特征
新产品导入的最低要求
影响新产品导入效果的因素
新产品导入的能力成熟度水平评估
二、新产品导入的流程、活动、组织与角色
新产品导入包括哪些活动？
集成产品开发中的并行新产品导入
新产品导入的六大业务模块
新产品导入的组织
新产品导入组的角色和职责
新产品导入组与产品开发团队的关系
新产品导入组与制造的关系
新产品导入组与产品开发团队、职能部门的沟通
新产品导入组成员的汇报、考核和管理机制
三、面向工艺的管理
什么是DFM&A
从制造的角度来看产品设计应该如何做？
集成产品开发中的DFM&A有那些工作
元器件级的DFM&A
机械结构件的DFM&A
组件级别的DFM&A
整机级的DFM&A
工艺管理三个阶段：工艺设计、工艺验证、工艺管制
什么是可测试性设计（DFT）
基于产品生命周期全流程的测试策略
研发测试、转换测试、生产测试
研发测试与转换测试
测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
可测试性需求需要考虑的内容（示例）
单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
产品开发过程中测试业务流程分析
企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）
演练与问题讨论
企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
四、产品试制验证管理
试制验证的策略
影响产品试制周期的因素分析
试生产策略分析
试生产如何才能发挥承上启下的作用？
是否需要专门的中试阶段？
中试放到研发部门还是放到生产部门？
试制验证的准备
试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
试制人员介入产品开发过程的时机
如何进行试制准备（准备要素示例）
研发人员对试制准备提供的支持
试制验证的准入条件
面向制造系统的验证
研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
制造系统的验证策略与计划
制造系统的验证方案
如何实施制造系统的验证：
工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
结构验证
产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
产品试制验证（质量、效率、成本）
批次验证报告，验证多少批才合适？
如何推动验证问题的解决？
面向制造系统的PMF（生产主记录）编写方法及其应用。
五、转产评审
研发人员如何支持新产品的转产工作
转产评审的评审组织如何构成？
评审标准是什么？
如何判定是否转产？
评审流程与运作机制
演练与问题讨论：分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议
产品转产后的管理
新产品的试制效果评价
新产品的质量目标达成情况
工程变更管理
缺陷与问题管理