多品种小批量的利剑—SMED快速换模
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因市场需求，我们不少产品必需保持多品种，小批量的特色。这就避免不了要求工厂在生产时经常会进行不同的模具/工具切换，造成大量机器因换模产生闲置时间，生产效率降低，产能浪费，交货时间延长，不少工厂为此叫苦不迭。正好今天来到了一家为我们生产卫浴产品的工厂，其中一个产品甚至多达20多个系列，要求在生产中频繁更换模具，于是生产线上经常会遇到大批机器停机待转产，从而造成大量产能浪费，也引起质量和安全方面的隐性事故。工厂已经开始考虑要添置设备来满足我们日益增长的订单需求。
看来是时候也是好机会对该工厂进行
SMED的培训了。
我计划对生产部和设备部所有主管进行1~2小时的理论培训，然后回到生产线上实际观察，选择一个实例进行讨论，以帮助他们加深对SMED（快速换模）的认识和理解。
那末什么是SMED呢：
•SMEDmeansSingleMinuteExchangeofDie
•SMED意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模
一句话，SMED快速换模就是通过将内部活动转换为外部活动去达成。
何为内部设置或外部设置呢？
•内部设置-需要停机时的操作
•例如/Example:---从冲压机里取出模，机器必须停止
•外部设置–指那些机器运行时的操作
有的也把它叫做在线和离线活动（In-LineActivitiesandOff-LineActivities），看你怎么翻译了，实质都一样。
大致上，SMED改善的流程可以分为这样三个步骤：
一，将换模过程区分为内部活动和外部活动；
二，将内部设置转化为外部设置；
三，评估和标准化、流程化改善的所有方面
那么，具体怎样做呢，方法就比较多了，还是让我们进入具体的例子来学习吧，以下图片显示了一次工厂当前的换模过程，随后，让我们一起跟据上面三个步骤进行分析和总结：
以上图片记录的就是一次完整的换模过程，这样的过程活动每天发生在生产线上会有几十次，可以去改进它吗？怎样去改善它？让我们一起跟据上面介绍的三个步骤来做吧：
一。将所有活动描述清楚，区分出那些是内部设置，那些是外部设置。
很显然，上面显示的14副图片上的所有活动都是在机器停下的状态下进行的，跟据我们的定义，它们都是内部活动。经测量，数据显示如下：
可以看到，整个换模过程的时间为23分08秒，也就是说，这台冲压机需要停机23分钟来进行换模操作。真的需要这么长的时间吗？我们能否将它控制在10分钟以内甚至更少呢？让我们继续第二步吧。
二。将内部设置转化为外部设置。也就是说，将一些需要停机才能进行的活动转化为不需要停机就可以进行的活动。怎么做到？
1。减少内部设置操作。
好的前期准备：如工具、部件；操作指示；升降工具；预装配、预设定、预清洁、预热；统一的部件以及标准的存放、周转。（如上面的取拿新模具，清洁新模具，取拿试产部件等等都可以在不需要停机时准备好。）
2。简化装配件及锁固
减少”转身”动作:如多个拿-放动作；单个动作一次放好；使用装配架,模板等；标准工具,同型号,同大小的螺丝,螺栓。如有一些不需要螺丝,螺栓的锁紧方法:
3。建立小组，一起做。
通过这三个方面的分析，部分原本属于在停机时才能进行的活动被转化成了不需要停机，预先就可以准备好的活动，但第二部分“简化装配件及锁固”的潜在改善属于技改方面的内容，我留给了工厂设备部门的人去继续思考，我相信他们将会在机器的调整和缩紧方面做出很大的提高。但既是这样，我们的改善还是不少的，看看新的数据：
从数据可以看出，通过简单的前期准备，同样设备的换模时间由原来的23分08秒缩短为12分15秒，几乎是原来的一半。但我相信，通过这次培训的启发，工厂的技术人员还会在调整和锁紧上会有继续的改善和突破，换模时间一定可以缩短在10分钟以内，甚至更短。
主管们为这个成绩欢欣鼓舞，继续要求我告诉他们关于SMED改善循环的第3步“评估和标准化、流程化改善的所有方面”有哪些具体实施内容，虽然他们现在还没完全改善到需要标准化的地步。
三，评估和标准化、流程化改善的所有方面
标准化设置，通过一些定位块等方法减少调整，如有必要,定制工具，达到一次作好；可以借助”
防错”附助器具或自动化. 但最重要是标准作业流程；
总之，SMED是一个非常好的工具和理念。它能帮工厂节省时间增加产能，以及能延迟或取消设备投资。所以不得不说它真是一柄利剑！