精益生产的理念和应用
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精益生产模式最早是由日本丰田创立并经过长期实践而获得的，运用这种全新的生产组织管理模式，日本成为了新的汽车王国。远远超过了老牌制造商美国。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。1989年美国MIT的教授们在《改变世界的机器》一书中，总结了丰田的生产模式，称这种模式为“精益生产”。近年来，精益生产已经得到了更多的认可，并且有了一定的理论高度，更成为了一种现代生产高柔性、高适应性的生产方式。精益生产实际上是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求关系等方面的变革，使生产系统能快速适应生产需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的、多余的或不增加附加值的环节被精简，以达到产品生命周期内的各方面的最佳效果。
精益生产的概念
顾名思义，精，即少而精，不投入多余的生产要素。只是在适当时间生产必要数量的市场急需的产品；益，即所有经营活动都要有效有益，具有经济性。精益生产的目的就是要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的对市场的适应性。核心理念是只做有价值的工作，强调生产的精细化与高效化，用最小的投资、最短时间、最少人员、最小场地生产出优质、多品种产品。实现零库存、零浪费、零故障、零缺陷、零误期、零污染的最佳生产过程。
精益生产的组成
精益生产的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。精益生产包含3个部分，①准时生产(JIT)，帮助企业缩短生产周期，加快资金周转和降低生产成本，实现零库存；②成组技术(GT)，能实现多品种、小批量、高柔性的生产技术；③全面质量管理(TQC)，保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷。精益组织是企业发展的根本保障，它要求把企业的每一位员工放在平等的地位，鼓励员工参与决策，为员工发挥才能创造机会，尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通。一个不断发展的企业必定是一个不断创新的企业，主要就是技术上的创新，关注国内外行业的发展，以及加强与科研院所、大专院校的合作，还有要加大科研投入来提高技术的创新和拓展。
精益生产能带来的效益
目前，我国虽然实现了质量体系认证，实现了IS9000组织及认证，可真正落到实处的还不够，质量管理上还是有漏洞，许多ISO9000的程序文件只是为了应付检查。但是，企业想得到真正的发展，必须要精益求精、持之以恒的抓好质量管理，抛弃无所谓的工作态度，将全面质量管理真正落实到企业的各个角落，树立“质量在我手中，用户在我心中”的观念。鼓励员工参与企业决策，调动员工积极性，大力提倡质量是企业的生命，强化过程质量管理，保证最终产品质量的实现。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念和文化，旨在以最优的品质、最低的成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应，达到最好的效益。
企业精益生产所需条件
首先，企业领导要有深刻的认识和决心，要涉及生产管理系统的重新设计，各功能的重新组合与调整；其次。加强培训，更新职工的观念，强化职工的参与意识，要让职工认识到精益生产的目标是提高企业素质，提高经济效益，是同职工切身利益完全一致的；还有要制订相应的经济政策和有效的激励手段，促进职工提高技术水平和生产积极性。
另外，对员工经常培训，鼓励员工学习知识，引进竞争机制，实行一定的激励措施，体现多劳多得，鼓励员工成为多面手。激发他们的生产积极性，员工成长起来，也有利于促进推广企业应用精益生产方式。
我国现在企业浪费现象比较严重，生产成本居高不下，而精益生产的实行，就是要消除浪费、降低成本。精益生产是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是种理念、一种文化、一种战略。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产，推行全生产过程包括整个供应链的质量保证体系，实现零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。精简是核心，精简
产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，而以最优产品品质、最低产品成本和最高效率对市场需求作出迅速响应。
总之，实施精益生产管理是中国企业的必经之路。吸取成功经验，促进企业改革，最终实现高质、高效，低成本的现代企业模式。