国内企业不精益的现象
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1、当几天的计划量达到一天的生产能力时，再安排全体人员一起上班，按平时的固定工位进行生产。
这种安排无疑是极其不精益的，一个人也省不下来，一点场地也省不下来，一个中间库存的半成品也减少不了。应该调整布局采用柔性生产方式，或者调整布局、培养多能工，根据产量调整作业人员人数。
2、部分人在工作，部分人因没有生产任务，在现场无事看报、聊天。
这种现象十分有害。在现场的多余人员只会影响正在工作的人员的工作情绪及工作效率。应该让多余人员离开现场，去培训或者在培训室自我学习，哪怕没有学习效果也远比他们呆在现场强。企业管理人员一定要牢记一点，保持现场的高效率、规范的运转十分重要。
3、各自为战
笔者在某企业看到管理人员为了管理上的方便（主要是便于明确责任），规定白班、夜班的产品各自分开生产，即当日白班的半成品要等到第二天白班来进行生产，夜班也是如此。这种管理方式实在是与现代化的
精益生产格格不入。不但中间半成品大量增加，生产周期也延长了近1倍吧。明确责任的方法有很多种，这种做法实属下下策了。
4、重视设备投入，轻视方法改善
某企业，为了应对市场的需求，自感设备能力不足，计划新购置一些设备。我们对该企业进行了精益生产指导，发现现场存在许多不精益的地方，比如，布局不合理，大量不产生价值的搬运，各工序间中间存货大，工人步行、弯腰、等待等距离长、次数多、时间长，标准化意识差等。我们对现场进行布局调整，将不同楼层的生产区进行整合，理顺内部物流；对生产方式进行改造，减少了工序间半成品，节省场地、人员、容器等资源；进行动作测量，分辨出工作、动作中的浪费，按照精益的思想进行改善，减少人员的走动时间，逐步引进倾斜式滑道等硬件。结果计划购买的设备减少一半。
精益之路对大多数国内企业来说是任重道远，从推行
5S管理开始培养科学、严谨的工作作风，打下
现场管理基础，进一步使用精益的思想为企业提高竞争力。