企业为什么要实行设备总效益（OEE）管理？
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在当今的经济形势下，全球的激烈竞争和新设备的延缓订购，使得业务主管人员对生产操作费用等各方面因素的特别敏感。在这种环境下，各生产厂都开始考虑使用创新的和经过实践考验的方法，以便使他们的产品能以最低的成本打入市场。提高设备总效益（OEE）是达到这一目标的可行方法。
企业实行OEE的好处
采用OEE管理能够使生产厂达到世界级的水平。而更特别的是，它可以在四个关键领域提供以下好处：
(1)设备方面:可减少设备的待工时间和维修费用，而且能够更好地管理设备的使用寿命周期。
(2)人员方面:通过提高操作透明度和增强操作员的工作能力来提高劳动效率和生产工效。
(3)工艺方面:通过解决瓶颈问题，提高生产效率。
(4)质量方面:降低废品率，提高质量水平。
OEE的实质
从本质上来说，OEE是一种性能因素，由人工或自动方式采集的机械实用系数、性能效益和质量水平数据构成。这三种数据点按照下列方式计算：
（1）实用系数=（操作时间－待工时间）/总操作时间。
（2）性能系数=总产量/潜在产量。
（3）质量系数=合格产品/总产量。
然后乘以这些系数，计算OEE效益。
OEE效益=实用系数×性能系数×质量系数。
通常的情况是，通过OEE可以找到造成待工停产的真正原因（由于机械条件、材料情况、生产人员或质量问题），以提高各类机器的水平，包括提高一条生产线或加工单元的生产水平或整个工厂的水平。在工厂水平基础上，OEE效益因素可以与其他工厂发生关系，提供关键性能指数（
KPI）。经理们可以监控OEE工厂的因素，然后深入研究，找到问题的根源，一点点地逐步更新，提高实时工艺水平。
OEE价值利益
执行一个适当的OEE系统可以立即为生产操作带来直接的利益。现将其中一部分好处介绍如下：
1、降低了待工停产的费用损失
当一台关键的设备处于待工停产的状态时，它也会使下游的操作处于停工待产的状态。这种情况会给客户造成负面影响，耽误产品的交货期，反过来又会影响工厂的资金周转和收益。例如，在一家典型的半导体工厂中，据初步估算，工艺设备的关键装置每停产1h，其收益损失将达到100000美元。相反，如果将一个典型工厂中50台主要关键机床的待工时间减少1%，那么就可以为这个工厂提供更好的收益机会，可使其年费用节约近1亿美元。
2、减少了维修费用
采用OEE方法可以预测维修需求，从而可大大减低维修费用。随着待工停产原因历史数据库的不断扩大，维修部门可以利用这些数据，预测发生故障的发展趋势。通过接口将OEE系统与CMMS系统（计算机维修管理系统）连接，维修部门就可以预先采取措施进行预防性维护。例如，维修部门可预先订购必要的零配件，做到有备无患。它可以根据现有的资源，合理地配置维修人员，不需要在紧急的状态下临时雇佣维修人员。与机器发生损坏以后的大修相比较，这样做可以节约大量资金。
3、提高了劳动效益
由于当今的经济条件，大部分生产企业在很大程度上不得不缩小生产规模。因此，生产厂急切地希望优化和提高他们现有的生产能力。采用OEE系统，不但可以帮助他们找到操作员待工停产的原因，而且还可以积累生产率数据。有了这些信息，管理层就可以根据人员的生产率更好地判断资源的适当配置。当业务气候得到改善时，OEE系统就能够使经理们在现有的工作力量范围内判别其多余的能力，而不是雇佣新的劳动力。
4、降低了质量费用
正如前面所介绍的那样，质量系数是合格产品与产品总量之比的一个百分比。因此，一个OEE系统必须抓住所生产的产品总量、废品率和次品率以及找到造成次品或废品的原因。因为这一信息是在特定的机器上或生产线水平上获得的，实际上，这一能力可以体现产品的质量。采用OEE方法跟踪其中的质量数据，可以使生产经理找出问题的根源，从而可进一步降低因返工或废品所造成的相关费用。注意提高每个生产阶段的质量也可以降低质量保证期内的所需的费用。
5、提高了工作人员的生产率
采用OEE系统可以使加工车间实现无纸化生产。一般来说，工厂内的操作人员和监督管理人员需花费大量的时间在纸面上做记录、分析和报告待工停产的原因和根源。而采用OEE系统则能够自动地捕捉和报告待工时间及工作效益。这有利于节约非附加值报告活动中的时间损失，允许工作人员集中精力从事更有价值的任务。采用OEE方法以后，从工厂到会议室的每一个人变得更加平易近人，更容易和睦相处。
6、提高了生产能力
在采用同等资源的情况下，机械待工时间的减少，对操作人员提高生产率有直接的影响；而次品率的降低，使生产水平获得了很大的提高。
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