TPM的现场管理规范化
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TPM所主张的全员参与设备维护理念是正确的，但是由于企业厂情不同、设备不同、员工素质不同，真正要做到“全员”十分困难，这会使很多企业在推进TPM时产生畏难情绪。TPM主张的操作人员自主维修，依设备不同、工人技术水平不同，应该采取谨慎的、循序渐进的方式进行。
一台计算机控制的复杂设备，工人盲目的自主维修，可能会造成设备的损坏，事与愿违。既要鼓励人人参与
设备管理与维修的热情，又要尊重技术、尊重科学，就应该对现场设备进行认真分解、分析，确定不同工种工人的操作范围，制定相应的培训计划，对现场工人进行培训指导，使他们明白设备的机理，懂得如何处理各种突发问题，懂得工作的规范做法。在工人还不能掌握设备维修技能之前，指导他们做一些力所能及的清洁、点检、润滑、保养工作。我们按照这样的顺序进行设备的现场操作是有一定道理的。
TPM的6S活动和工人自主维修，就是从清洁开始的。工人在清洁过程中，顺理成章就检查了设备的问题。在检查中遇到需要手工润滑的部位，顺手就按照润滑“五定”的做法进行润滑。如果点检检查有异常，需要紧固的应该马上紧固，需要调整的马上调整，需要其他保养的也随时进行(不要等维修工来做)。只有当遇到异常严重，操作人员自己不能处理时，才通过一定的反馈途径，把故障隐患及时报告到下一个环节处理。
尽管这些是“简单”的工作，也应该研究制定相应的规范，规范的原则包括：
1)选人选择生产现场的具体人员，包括操作工、点检员、维修工或辅助工，让人人参与设备管理，让设备现场处处有人管;
2)选点在设备上确定需要关注的操作点，即需要进行清洁、点检、保养、润滑的点;
3)选项根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、保养、润滑这四项中必须进行的若干项内容实施，不一定每项都实施，要结合设备的实际选择;
4)选时按照一定的周期、时间操作，不一定每日、每班次均进行;
5)选标对每一点的每一项操作内容，都制定相应的目标状态或要达到标准;
6)选法每一项操作应该有确定的工具、方法和辅助材料;
7)选班三班运行的生产现场，白班工人精力充沛，中班尚好，夜班工人无论精力和现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照三个班次的实际进行不均匀分配，即白班分配的操作点多，中班次之，夜班最少且最应考虑安全性;
8)选路根据设备(或生产线)的结构，以操作人员的位置为参照，对所选的操作点按照由低到高、由外到内、由近到远等策略，画出点到点的连线，优化一条较短、较易、较省力气的操作路径。做到不乱不漏，如图所示为某企业的点检路线。
以上规范，要组织技术骨干成立专门的小组，深入细致地制定，形成规范文件，经上一级领导批准后，就成为今后现场设备维护保养的依据，这就是企业内部的“法”。
除此之外，还应该做好以下两件事情：首先，要制定与上述规范化作业相适应的检查评估体系。这套评估体系可以用来自检，也可以用来互检，同样可以由上级检查。这套评估体系应保证对于不同设备、不同生产线区段的可比性。
另外，还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系。广东科龙配件公司提出“操检合一”和“清洁-点检-保养”的三位一体，济南卷烟厂提出的“清洁-点检-润滑-保养”四位一体，都辅之以相应的设备故障防护体系，如三层防护线或五层防护线，或者加上“检查-维修”构成六步闭环。也就是说，当现场操作人员在点检遇到不能自主处理的问题时，他可以通过有效途径把情况传递出来，下一步的程序，要清楚到“具体是什么人负责?”“何时到现场?”“做什么事?”“如何做?”“何时完成?”“处理不了又怎么办?”等等，一层一层，形成闭环，直到把异常状况处理完毕为止。