日本丰田TPS精益标杆企业参观考察第三天：TPS背后的思索
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丰田生产方式指导者曾这样说过：丰田生产方式强在哪儿？初级者认为在于库存少。理解深入到中级之后，就会认为，丰田生产方式包含着让问题表面化（显现出来），提高生产效率，提高产品质量的强制性机制。但是，理解到了高级阶段会怎么看呢？会认为其强处在于，在让问题表面化并进行解决的不断反复的过程之中，对于没有问题的状况感到不安，开始一门心思地去寻找问题。几万员工，可以说是处于对解决问题上瘾（中毒）的状态，这才是丰田最厉害的地方。
对于所有的管理层来说改善的思维方式即是永远都没有最好。即使企业工作很繁忙并且又很赚钱，但永远都会感觉到还不够完善。当你穿行丰田去年已更新的展览大厅时，丰田的关键原则已清晰显现。
-- 员工和机器的和谐
-- 公司和环境的和谐
虽还未声明，但是“公司和社会的和谐”是丰田社会责任和环保工作中一部分。前主席Okuda 去年说，丰田汽车应该提高价格并且给GM一些自由空间，这也是从全局考虑的典范。
在展览大厅，有讲授自働化、看板、安灯、提案系统和其他TPS应用方面的录影带。在这每一工具后面隐含的理念是什么？在丰田的字典里，JIT，Jidoka和他们的生产哲学都是关于尊重人格和永无止境的改善。
对于工厂的装配线也有让人讶异的立体模型（缩小比例模型）。我拍了一些模型的照片，是一个（可移动的）实际装配线的缩微模型，如下图所示：
下图展示的是“Raku Raku座椅”，是采用员工建议消除进出车子不必要和不安全的动作浪费：
这里是另外一张立体模型的照片，展示物料补充和过道上的显示板追踪生产线的管理进度。
如果你想要看到真实的现场，你可以参加我们的考察团。
我们准备去参观丰田Motomachi工厂，但是计划在最后一分钟还是改变了，因为其喷漆线上出的问题致使装配线停掉。如果有机会看到现场的经理和工程师如何应对喷漆生产线上异常情况，那将非常有帮助，但这次访问没法做到了。 丰田系统中没有多余库存来预防工厂的关闭。
有件事让我们震惊的是，接待我们的丰田成员告诉我们，他们认为发挥97%至98%的性能要优于100%。如果达到了100%，你将看不到问题所在。不完美的好处在于，这样你才能看到改进的机会并去完善它。如果不去拉伸系统就看不到其中2%至3%的缺陷，以发现哪里需要改善。如果你达到了100%并自以为是赢家的时候，就需要小心了，因为世界上最佳公司的目标是98%。