先进设备维修与管理技术
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1、PDM预测维修技术
预测性维修（PredictiveMaintenance）是根据对潜伏故障进行在线或离线测量的结果和其他信息来安排维修的技术。其关键是依靠先进的故障诊断技术对潜伏故障进行分类和严重性分析，以决定设备（部件）是否需要立即退出运行和应及时采取的措施。
2、EAM企业资产维护管理系统
它是面向资产密集型企业的企业信息化解决方案的总称，其前身称作CMMS。在资产密集型企业中，围绕资产从设计采购、安装调试、运行管理到转让报废的全生命周期，运用现代信息技术（IT）提高资产的运行
可靠性与使用价值，降低维护与维修成本，提升企业管理水平与人员素养，加强资产密集型企业核心竞争力的一套软件系统。
3、AIM资产完整性管理
在工厂建设到投产及生产管理全过程，始终贯穿企业目标：利润、成本、发展、HSE和各种风险等。有一套管理和组织为业主服务：可行性阶段提供咨询；设计阶段支持规范和标准解释、投资估算和设计审查；采购阶段评估供应商、估价；建设阶段担任监理；生产期间进行评估和咨询；维修阶段提供RBI服务、失效分析和维护策略等。挖掘资产管理潜在的隐蔽损失，使资产全过程接近生命周期。
4、RCM技术
以可靠性为中心的维修（ReliabilityCenteredMaintenance）是在对元件的可能故障对整个系统可靠性影响评估的基础上决定维修计划的一种维修策略。经典的定期大修，把一些没有问题的设备解体，实际上只能增加整体故障率。RCM的评价方法是以可靠性和风险为依据，制定出设备或装置必要的维修程序。
RCM技术在60年代末开始发展起来。首先，美国的RCM起源于美国航空界，到20世纪90年代以后，RCM逐渐在工业发达国家兴起并应用于生产设备的维修管理。美国和日本的石油炼制和石油化工业界已经把RCM程序用于确定机械设备维修方法。我国在国防建设上已开始应用，制定了国军标GJB1378-92“装备预防性维修大纲的制订要求与方法”，比较具体地说明了“以可靠性为中心维修”技术的应用。
5、RBI技术
以风险为基础的检测（RiskBasedInspection）是合理制定装置（设备）压力设备检验计划的方法。近年来有关风险分析、风险评价、风险管理、风险基础检查等风险操作话题多起来。伴随石油业界采用了4年以上连续操作周期，提高装置的可靠性和有效分配维修费显得十分必要。为了实施安全有效的维修，必需对风险进行量化。作为风险评价法，RBI（ASMERBI）较早是由ASME为核电厂开发的。1990年石油炼制业界把RBI技术引入本系统，在ASMERBI基础上，改造成为APIRBI。
对设备风险的评价涵盖了工厂的工艺和设备状态，管理（包括安全管理，财务）等几乎所有方面。所用的数据有工厂生产数据和API文件的失效数据库。对失效进行可能性和后果分析后对风险用矩阵排序。对不同风险进行不同的处理，包括失效设备的修复/更换处理，检测计划优化，制定生产过程安全管理优化等工作。称作RBI有一点用词不当。APIRBI是真正的基于风险的管理（RBM），因为在RBI中用到的风险评价工艺也可以为管理层创造机会通过减轻后果去降低风险。由于APIRBI的最终目的是得到一个检测计划，所以我们仍叫它“RBI”。
RBI的一大显著优点就是能很好的将腐蚀机制的工程知识和检测学科结合起来。APIRBI方法的真正优点就是用户在使用腐蚀数据和知识的方面有三个明确的选择：从测量的厚度数据中得到腐蚀率；从有关书籍，实验室数据和知识库的专家意见中得到大概的腐蚀率；让RBI腐蚀模型为用户计算一个比率。