精益生产常见的几个误区
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随着精益理念及其生产模式在公司的深化，精益亦日渐融入到大家工作中，但某些些精益关键词有存在理解不透彻的误区，现根据日常在管理中听到、见到的一些问题与大家作出分享。
误区一：少人化≠人数减少
少人化是
精益生产模式减少浪费及多能工的目的之一。日常中亦听到不少同学常讲“少人化”。某次与生产部开会商讨一个跨部门的项目时，有位科长说，“精益讲究少人化，如何这样做的话意味着我们部门需要增加1个人，所以我部门绝不能为这个去增聘人员”。从少人化的字眼理解的角度去看，这样的说法是没错的，少人化是要少人而不是增人，但少人化有个前提：是效率的平衡或提高。精益中的少人化真意是指运用自动化，减少不要的工序、作业浪费，培育多能工等去达到人均能率提高，使每位员工的每个动作都是有价值的。少人化绝不仅仅是指部门/科组人员数目的减少，如果当上工序(部门)增加1个人，能减少下工序(其它部门)2个人的工作量，这也是少人化，并且这才是少人化真正意义所在。故在追求及实现精益的少人化时，要充分衡量及评估最合适的方式，从流程整体出发，以做到少而增(指人员的减少，效率的增加)，而不仅只是追求片面的人员数量的减少。
误区二：减少搬运≠完全杜绝
搬运作为八大浪费之一，其存在的浪费不容置疑，更是流线化生产首先要删除的环节。有次到工场听到位负责搬运的员工抱怨，“现时公司都在讲精益了，还老要我们这样搬来搬去，简直就是浪费”。听闻此点，我专门派同事去研究这位员工的工作内容：生产部出样办-拉到写字楼给营业员，营业员 OK后又拉回去寄。从流程表面看确实存在搬运的浪费。故以改善流程为目的，假设物不动人动，出样办后，由营业员跑去工场处理样办(距离1500m)，以营业部有20名营业员为计，平均每天30分钟去工场的话共600分钟/天，这种工时花费远比由一名专门的员工搬运的浪费更大，所以有时在特定的情况下搬运的存在还是必要的。但再深入研究该名员工的搬运方式，发现时间主要花费在人手拉动及需由人手把物品搬上五楼中，故向该科建议增加电动即车(用电动代替人力)及把搬运终点设在写字楼一楼，并把寄样办地点放在一楼，这样就可大大减少搬运时间及提高样办的流动性，而达到2部门间的最佳平衡性。
误区三：多能工≠增加工作量
随着精益模式的逐步传播及生产运用，许多基层的管理人员也对多能工这个词越来越有兴趣。有次在视察工场与位基层管理人员交流时，他谈到，“现在公司在提倡多能工，又培训我们干几个工序的工作，以后一个人要做几个人的事情，到时可就痛苦了”。在我们一般的观念中，懂的多就要做的多，多能意味着工作时要做多些。这是我们许多人存在的一个误区。精益模式的多能工，是在减少不要的流程及结合IE工程“取消、合并、重排、简化”为基础进行工序优化而减少之前一些不必要的动作浪费或劳动强度等，并且会以科学编排而设定的工作量。多能工是要求员工掌握单元流作业的相关几项手艺，在同样时间内达到增加效率的目的。同时做为员工而言，掌握多一门技能对自身也是个很好的保障。当员工的技能提升，品质效率自然也会跟着提升，福利亦会随之增加。
误区四：自働化≠自动化
在精益模式中，有个很有意思的词-自働化，“働”这个词与我们平常所见的“动”多了一个人字旁。有不少同事听到“自働化”时很自然想到昴贵的机器或高科技的计算机，故误解在精益生产改善过程需要投入巨额的金钱。深入分解“働”字比“动”字多一个人字旁，其实“自働化”是指利用人的智慧加上机器的探测实时识别机器异常、质量异常、作业延迟等状况，并立即人手或机器自行停止以解决问题，以人的智慧为先而不仅是靠机器；而“自动化”指机械并非人为的依序操作，而是靠机械或电气作用来控制的技术，所以两者存在的差别在于是否加入“人”的因素。丰田常讲“造车之前选造人”，对于高科技的设备我们要有清晰的认识，“科技为了服务于人，而非是要人去服待设备”。
精益模式的成功与否取决于全员的参与度，全体员工的智慧创新与理论的实践。世界上没有最优秀的理念，只有脚踏实地的结果，理念所体现的价值在于我们共同创造的价值。我们需要树立持续改善，杜绝浪费的心态面对日常的工作，追求臻善至美的经营境界。