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    培训文章

    精益生产项目实施步骤及其效果

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    序号 实施项目 实施方法 预期效果
    1 5S、目视化管理、全面生产性维护（TPM）
    • 讲解管理工具，通过照片对比展示改善效果。
    • 建立员工改善小组，形成自主改善
    • 选择改善标杆，激励全员参与
     
     
    • 物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。
    • 使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。
    • 夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。
    • 节约场地，提高工作效率。
    • 提高设备的可动率。
    • 目标的明确化与目视化，增强团队精神
    • 养成员工良好的工作习惯。
    2 小批量生产
    • 内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。
    • 把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。
    • 使用快速紧固件
    • 使用辅助用具，如转换台架等
    • 在全生产线推进同步转换
    • 模具摆放和维护。
    • 作业转换由专人负责
    • 线上作业转换时间缩短70%。
    • 因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%
    • 实现小批量生产，增加生产柔性度。
    3 同步生产线上实现单个流
    • 根据工序顺序安排的机械布局
    • 工序之间的连接优化，减少搬运距离
    • 定制搬运器具和搬运量
    • U型生产线的编排
    • 多能工进行多工序操作
    • 由坐姿作业变为站姿作业
    • 生产节拍一致化，让高速设备慢下来
    • 生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零
    • 加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性
    • 一个流作业给100%全数检验提供了可能
    • 任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。
    • 多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源
    • 操作工人在移动中工作，疲劳度降低
    • 节约现场加工面积，减少作业面积20%
    • 最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期
    • 针对顾客需求变化，积压产品最少。
    4 标准作业
    • 依据一人多机的多能工安排生产
    • 核定多能工的移动时间、手作业时间和机器加工时间
    • 根据作业顺序计算标准在工量
    • 依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员
    • 制定标准作业组合票和标准作业票
    • 生产线上操作人员充满式工作，现场操作者人数最少。
    • 依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强
    5 生产均衡化
    • 总量均衡
    • 品种均衡
    • 数量均衡
    • 以通用设备适应产品的多样性
    • 制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料装配
    • 形成合理的生产计划和生产节拍。
    • 月排产改为日排产
    • 没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压
    • 降低成品库存为最低
    • 依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。
    6 自働化
    • 能停止的生产线
    • 防错装置
    • 目视化管理的ANDON系统
    • 由机械装置和人工共同控制生产线
    • 产品质量不良率接近零缺陷
    • 防止不合格品流入下道工序
    • 防止批量报废
    • 如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量
    • 减少生产监视人员数量
    • 生产线上的异常表面化
    • 及时发现异常，及时对策
    • 减少专职检验人员数量
    • 贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制
    7 看板管理导入
    • 定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等
    • 计算看板枚数
    • 建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍
    • 定时、巡回混载搬运方式
    • 只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产
    • 消除原来意义上的库存管理方法
    • 定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化
    • 应对突然的需求变化
    • 依据看板的传递，控制工序间物流状况。
    • 为生产作业建立信息指示系统和监控系统
     

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