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精益生产项目实施步骤及其效果

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序号	实施项目	实施方法	预期效果
1	5S、目视化管理、全面生产性维护（TPM）	讲解管理工具，通过照片对比展示改善效果。建立员工改善小组，形成自主改善选择改善标杆，激励全员参与	物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。节约场地，提高工作效率。提高设备的可动率。目标的明确化与目视化，增强团队精神养成员工良好的工作习惯。
2	小批量生产	内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。使用快速紧固件使用辅助用具，如转换台架等在全生产线推进同步转换模具摆放和维护。	作业转换由专人负责线上作业转换时间缩短70%。因作业转换时间长而引起的中间在库减少70% 实现小批量生产，增加生产柔性度。
3	同步生产线上实现单个流	根据工序顺序安排的机械布局工序之间的连接优化，减少搬运距离定制搬运器具和搬运量 U型生产线的编排多能工进行多工序操作由坐姿作业变为站姿作业生产节拍一致化，让高速设备慢下来	生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性一个流作业给100%全数检验提供了可能任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源操作工人在移动中工作，疲劳度降低节约现场加工面积，减少作业面积20% 最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期针对顾客需求变化，积压产品最少。
4	标准作业	依据一人多机的多能工安排生产核定多能工的移动时间、手作业时间和机器加工时间根据作业顺序计算标准在工量依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员制定标准作业组合票和标准作业票	生产线上操作人员充满式工作，现场操作者人数最少。依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强
5	生产均衡化	总量均衡品种均衡数量均衡以通用设备适应产品的多样性制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料装配	形成合理的生产计划和生产节拍。月排产改为日排产没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压降低成品库存为最低依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。
6	自働化	能停止的生产线防错装置目视化管理的ANDON系统由机械装置和人工共同控制生产线	产品质量不良率接近零缺陷防止不合格品流入下道工序防止批量报废如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量减少生产监视人员数量生产线上的异常表面化及时发现异常，及时对策减少专职检验人员数量贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制
7	看板管理导入	定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等计算看板枚数建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍定时、巡回混载搬运方式	只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产消除原来意义上的库存管理方法定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化应对突然的需求变化依据看板的传递，控制工序间物流状况。为生产作业建立信息指示系统和监控系统

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