1、目的
本程序规定了本公司产品质量先期策划过程中的职责和方法，用来确定和按规定确保某产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系以确保所要求的步骤按时完成。促进对所需要更改的日期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，更好的引导资源，使顾客满意。
2、适用范围
适用于本公司产品质量先期策划过程中的组织、分析与研究。
3、职责
3.1 管理者代表负责成立产品质量先期策划小组，负责小组的组织评审等日常工作管理。
3.2 小组组长负责计划制订、实施、跟踪、评审和总结。
3.3 各部门委派的代表即小组成员负责相关工作的实施。
3.4 总经理负责计划和项目的审批。

4、工作程序
4.1 识别本程序运用的时机
⑴ 工艺成熟或其它质量体系文件能有效保证产品质量时，可不执行本程序。
⑵ 对于相似产品或系列产品，建立一个家族性产品质量先期策划文件夹（APQP）。
⑶ 产品质量先期策划主要用于新产品或过程，在现行产品技术状态发生显著变化时，也要考虑进行产品质量先期策划。
4.2 质量策划的时机
产品质量先期策划的时机定在项目或任务执行前，在合同情况下，在合同签订前开展产品质量先期策划，并作为质量保证文件的一部分参加投标。
4.3 质量先期策划过程
4.3.1 计划和确定项目
1） 管理者代表负责成立产品质量先期策划小组，小组成员由生产技术部、品管部、市场部、采购部等部门代表参加。必要时由供方和顾客代表参加。
2） 小组职责见“新产品开发小组成员及职责分配表”

3） 市场部将顾客要求及市场反馈的相关资料（包括订单、图样、样板、质量要求等资料）传递到小组中，包括将市场或顾客的限制性要求，如进度，成本，产品定位等提供给开发小组。并确定顾客目标，主要的销售点和主要的竞争者，组织进行可行性（包括项目开发成本、效率、制造、采购、检验、运输等）评估，保留评审的会议记录。
4） 产品可靠性研究和质量目标开发小组根据同类产品以往经验及市场反馈的信息，对产品功能、特性进行可靠性研究，确定总体质量目标及各工序的质量控制目标，保留工作过程的相关记录。

5） 设计目标
6） 开发小组根据顾客的需要确定产品设计内容、质量目标、生产效率、成本目标、过程能力和进度等。
初始材料清单
开发小组确定生产该产品的所需原材料、辅料等清单（包括早期的供方名单），填写《产品初始材料清单》。
7） 初始流程图
开发小组确定需要制作样板的工艺流程方案，编制《XX 过程流程图》。
8） 产品和过程特殊特性的初始清单
开发小组根据产品相关法规要求及顾客要求识别并确定《产品和过程初始特殊特性清单》。
9） 产品保证计划
开发小组在以上工作完成及项目可行的前提下，编制《产品保证计划》和《新产品开发进度表》以获得管理者支持及确保项目在受控状态下顺利进行。

10）管理者支持
公司最高管理层对开发小组每项活动给予支持，必需时参加策划会议，批准相关会议讨论结果。
a) 批准新产品试制开发项目的立项报告和所需试制经费；
b) 对开发小组每一阶段的工作结果和进度情况进行监控；
c) 必要时授予开发小组有临时发布强制性工作要求的权力，各有关部门，有关人员必须执行。
4.3.2 产品设计和开发
1）设计失效模式和后果分析（DFMEA）
产品设计小组在产品设计前根据以往经验进行设计潜在失效模式及后果分析，将分析结果记载到《设计失效模式及后果分析表》中，并根据《设计FMEA 检查清单》及顾客要求等对其进行评审。
2）设计输出及评审
产品设计小组进行产品设计，设计输出包括：
产品图
压缩机零部件明细表
材料标准
工艺文件
样件控制计划

设计潜在失效模式及后果分析
生产率、过程能力和成本目标
特殊特性清单等，
项目主管对设计方案及设计结果进行审核，适当时，多功能小组参与评审。

3）设计验证
产品设计小组完成产品图样(试制)、工程规范和材料规范设计，通过样件试作及产品检验和性能试验等方式对产品设计进行验证。设计验证的对象主要包括以下方面：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观。
4）图样和规范的更改
当需要更改图样和规范时，项目责任组以开发小组的名义，用书面文件方式将变更通知有关部门，并注明推行时间，填写图样及文件更改通知单或技术通知单。
5）新设备、工具和设施
项目责任组确定该产品生产时是否需增加新设备、工具和设施，若需要，对它进行具体规定，并按APQP手册A-3《新设备工装和试验设备检查清单》进行评估。
6）产品和过程特殊特性
项目责任组按顾客的要求、相关法规（包括安全、环境等方面）及本公司的过程控制现状，对产品和过程的特殊特性进行识别和确定，并以特殊标识方法标识到公司的控制计划、作业指导书、产品图样、检验规范、流程图、FMEA 等文件中去，将《产品和过程特殊特性表》形成文件。

7）量具/测试设备要求
项目责任组根据该产品的生产需要，编制《量具/试验设备检查清单》，并确认是否需要新增一些量具和试验设备，并列入进度表中以便监测进度，保证满足所要求的进度。
8）样板制作
生产部按要求安排制作样板，要尽可能采用正式生产的工装、设备、环境（包括生产操作者）和设施，项目责任组人员应跟踪样板制作的全过程，并做好《新产品开发（样板制作）XX 工序生产工艺原始记录》，做好产品质量检验工作，填写《样板检验和确认记录表》和《试验报告》。
9）小组可行性承诺和管理者支持
项目责任组要对设计的可行性作出评估，对《小组可行性承诺表》中提及的内容进行确认，并提交公司最高管理层批准。
4.3.3 过程设计和开发
1） 包装标准
生产技术部根据顾客的要求制订包装规范，若顾客对包装未明确要求，也应根据产品的特性设计包装规范，以确保产品在运输，使用时完好无损。

2） 产品过程质量体系评审
项目责任组在上述工作的基础上对照APQP 手册A-4《产品/过程质量检查表》进行评估。
3） 过程流程图
项目责任组制订《产品过程流程图》，从人，机，料，法，环等五个方面入手，系统分析总的过程变化原因的影响，并用APQP 手册A-6《过程流程图检查表》来进行评估。

4） 场地平面布置图
项目责任组成员对新产品生产的工艺过程的现场布置进行策划，画出“车间平面布置图”，明确规定检测点，在制品暂存区，维修和不良品的贮存区及物流方向，并按《车间平面布置图检查表》进行评价其有效性及效率。
5） 特性矩阵图
项目责任组需运用《特性矩阵图》来表达参数与制造工序之间的关系，以确保能有效控制工序过程。
6） 过程失效模式与潜在失效后果
项目责任组必须建立或确认是否修改PFMEA，以便预防、解决或监控潜在的过程问题，如果发现新的失效模式，则须对PFMEA 进行评审和更新《潜在的失效模式脱及后果分析》表。PFMEA 完成后应按APQP 手册A-7《过程FMEA 检查表》进行评估。
7） 试生产控制计划
项目责任组对样件研制后批量生产前编制《试生产控制计划》。完成本计划后需按照APQP 手册A-8《控制计划检查清单》评估。

7） 试生产控制计划
项目责任组对样件研制后批量生产前编制《试生产控制计划》。完成本计划后需按照APQP 手册A-8《控制计划检查清单》评估。
8） 作业指导书
项目责任组应确保直接操作人员生产该产品时有足够详细的可理解的作业指导书。
9） 测量系统的分析计划
项目责任组会同品管部根据《试生产控制计划》中提到的测量系统，制订相应的《测量系统分析计划》，包括保证量具的准确度、重复性、再现性等和备用量具的相关性的职责。
10） 初始能力研究计划
项目责任组应制定《初始过程能力研究计划》，并在《试生产控制计划》中标注。
11）管理者支持
公司最高管理层应参与或委托代表参与新产品试制开发领导小组在过程设计开发中的有关活动。
4.4 产品和过程确认

1） 试生产
⑴ 根据顾客要求，生产部编制“试生产计划”，每次试生产的最小数量按试制项目而定或征求顾客意见。
试生产时，必须采用正式生产的工装，设备，环境（包括生产操作者），设施和循环时间。对制造过程的有效性的确认，从试生产开始，项目责任组人员应跟踪试生产全过程，有关厂长或指定一位管理人员具体负责试生产工作的现场实施，按要求事项做好《新产品开发（试生产）XX 工序生产工艺原始记录》，以及产品质量的自检工作。
试生产的产品用来进行如下研究：
（a）初始过程能力研究
(b) 测量系统评价

(c) 最终可行性
(d) 生产确认试验
(e) 生产件批准
(f) 包装评价
(g) 质量策划认定
2） 初始过程能力研究
生产技术部对试生产的产品按控制计划中涉及特殊特性项目，根据品管部的检测结果作成《直方图研究报告》，计算Ppk/Cpk 值，以评价试生产过程是否满足过程能力目标要求。
3） 测量系统评价
品管部通过《量具重复性和再现性分析报告》、《量具稳定性分析报告》、《量具偏倚性报告》、《量具线性分析报告》等，进行测量系统分析，以确定所使用的量具和测量仪器是否满足目标要求。
4） 生产确认试验
品管部通过相应的试验确认试生产出来的产品是否满足设计输入或有关文件要求，并填写《试验报告》。
5） 生产件批准PPAP

项目责任组应按PPAP 程序要求，准备PPAP 资料，并通过市场部按顾客的规定提交等级，提交所指定资料如《产品提交保证书》等，详细情况参见PPAP 程序。
6） 包装评价（顾客指定时）
生产技术部、品管部确认在正常运输情况下损伤和不利环境下的保护试验，并记录到《产品包装评价表》。
7） 生产控制计划
生产技术部组织项目责任组成员评审、确定，包括更新《生产控制计划》，完成后按APQP 手册A-8《控制计划检查清单》评估。
8） 质量策划认定和管理支持
开发小组总结并记录到《产品质量策划总结和认定报告》，公司最高管理层需要支持开发小组在本公司首次产品出货之前进行以下项目的评估认定。
——认定控制计划（认定所有的操作者具体有可使用的控制计划。）
——作业指导书（验证文件包括了控制计划中对应的所有特殊特性；表达了所有的PFMEA 的建议，指导书流程图与控制计划进行比较）。
——量具和试验设备（按计划的量具的R&R 或小样法和运用正确方法进行验证）。

4.5 反馈、评定和纠正措施
1） 减少变差
品管部应采用控制图或其它统计技术来识别过程变差，会同其它有关部门分析原因和纠正措施以减少变差。

2） 顾客满意
市场部、品管部通过与内外顾客的沟通，使公司与顾客都得到提高并通过合作进行必要的改善达到双方的满意。
3） 本公司与顾客不断合作以解决问题并作不断改善，以达到100%及时交付。
4） PPAP 批准后，如有任何之工程更改，都须做到：
——顾客批准（市场部负责）
——准备相关提交的PPAP 资料（生产技术部或相关部门负责）。
——记录更改生效日期（生产部负责），具体情况以PPAP 程序规定为准。
品管部应监督相关部门并提交月报及资料，以便反映PPAP 规定的能力或性能表现。
5） 术语解释
质量策划：是指一种确定生产某具体系列产品（如零件、材料等）所用方法的过程（如测量和试验）。与缺陷探测大不相同，质量策划包括防错和持续改进的思想。

5.1 控制计划：是指产品质量计划内的一部分。它是以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的软件设计。
5.2 生产、试生产：是指使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。
5.3 特殊特性：是指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
5.4 特性矩阵图：是指为表示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。
5.5 失效模式分析：是指用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构程序。
过程失效模式及后果分析：是指负责工艺的工程师为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
5.6 小组可行性承诺：是指由产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时以足够的数量制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
5.7 设计失效模式及后果分析：是指负责设计的工程师用来尽最大可能确保潜在失效模式和相关的原因/机理考虑并记录的分析记录。

5.10 错误预防：是指一种减小错误的技术，作为控制重复性任务和行为的预防性技术。
6. 相关文件
6.1 《生产件批准控制程序》
6.2 《潜在失效模式及后果分析控制程序》
6.3 《文件控制程序》
6.4 《特性矩阵图》

6.5 《过程流程图》
6.6 《控制计划》
7. 质量记录
APQP 资料夹（目录）