RCM分析的一般步骤
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1、RCM分析所需的信息
进行RCM分析，根据分析进程要求，应尽可能收集下述有关信息，以确保分析工作能顺利进行。
①产品概况。如产品的构成、功能(包含隐蔽功能)和余度等；
②产品的故障信息。如产品的故障模式、故障原因和影响、故障率、故障判据、潜在故障发展到功能故障的时间、功能故障和潜在故障的检测方法等；
③产品的维修保障信息。如维修设备、工具、备件、人力等；
④费用信息。如预计的研制费用、维修费用等；
⑤相似产品的上述信息。
2 RCM分析的一般步骤
RCM分析的一般步骤如下：
①确定重要功能产品(FSI)；
②进行故障模式影响分析(FMEA)；
③应用逻辑决断图选择预防性维修工作类型；
④系统综合，形成计划。
2.1 重要功能产品确定
装备是由大量的零部件组成的，这些零部件都有其具体的功能，也都有可能发生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的对完成任务有直接的影响，而大部分的故障对装备整体没有直接影响，这些故障发生后及时地排除就是了，其唯一的后果就是事后修理的费用，且这个费用一般会比预防修理的费用为低。因此，制订维修大纲时，没有必要对所有的成千上万个零件逐一进行分析。预防性维修大纲的工作只针对比较少的一部分产品，即：重要功能产品，它是指那些故障会影响任务和安全性，或有重大经济性后果的产品。这些产品可以是系统、分系统，部件或零件。鉴定重要产品的工作就是确定系统，分系统、部件或零件每一层次中的重要产品。首先，把装备按复杂程度依次列出其所有产品，形成“构造树”然后把其故障显然对装备没有重要后果的产品从“树”中略去，留下来的产品是必须做维修研究的产品。
归为不重要的产品是指下列产品：（1）它们的功能与装备的使用功能没有重大影响；（２）它们在设计上有余度，其功能不会影响使用能力；（３）故障没有安全性和使用性后果，很容易进行修复；（４）根据经验和实际分析不可能发生故障的产品。但是隐蔽功能产品不管它们是否重要都要求做预防性维修。因此，隐蔽功能产品都要做为重要产品。这样的划分具有以下性质：
ａ包含有重要产品的任何产品，其本身也是重要产品；
ｂ任何非重要产品都包含在其上一层的重要产品之一；
ｃ包含在非重要产品之下的任何产品也是非重要产品。
这样从简化的“构造树”中，我们就可以确定一个重要产品的层次，我们把这个层次的产品做为重要产品分析，从而可以使我们的分析工作集中于几十个产品，而不是成千上万个零部件。从而大大简化了分析过程。
2.2故障模式及影响分析
RCM分析的第二步就是对选定的重要功能产品进行故障模式及影响分析（FMEA），通过FMEA，明确产品的功能、故障模式、故障原因和故障影响，从而为基于故障原因的RCM决断分析提供基本信息。
2.3 RCM逻辑决断
对于重要功能产品的每一个故障原因严格按本次培训所提供的RCM逻辑决断图进行分析决断，提出针对该故障原因的预防性维修工作与工作间隔期。
各类预防性维修工作间隔期的确定可以参考以下数据与方法：
--产品生产厂家提供的数据：
--类似产品的相似数据；
--已有的现场故障统计数据；
--有经验的分析人员的主观判断；
--对重要、关键产品的维修工作间隔期的确定要有模型支持和定量分析。
2.4 系统综合，形成计划
单项工作的间隔期若是最优，并不能保证总体的工作效果最优。有时为了提高维修工作的效率，我们需要把维修时间间隔各不相同的维修工作组合在一起，这样也许会使某些工作的频度比其计算出的结果要高一些，但是提高工作效率所节约的费用会超过所增加的费用。组合工作时应以预定的间隔期为基准，尽量采用预定的间隔期。确定预定的间隔期时应结合现有的维修制度，尽可能的与现有的维修制度一致。武器装备的预定的间隔期可以考虑以训练日、周、月、季、年为预定间隔期，把各项预防性维修工作按间隔时间靠入相邻的预定间隔期，但对安全后果和任务后果的预防性维修工作靠入的预定间隔期，不应大于其分析得到的工作间隔期。