生产和库存管理的三种技术—MRPII、JIT、TOC的比较
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MRPII、JIT、TOC三种生产库存技术，是目前被广泛应用的生产和运作管理技术，在许多企业中被证明为提高生产经营水平的有效工具。他们是在不同时代、不同经济与社会环境下产生的不同的企业管理方式，必然存在着不同之处，下面我们一起来看下三者的差异，以使在应用时能比较三者不同，探索出一条结合发展、互通有无的道路，以改进现在企业的生产库存管理。
一 产生背景
MRP II的核心MRP的思想在四、五十年代即已产生，随着六、七十年代计算机技术的发展逐步走向应用。其后又经过多次改进，直至形成MRPII体系，现阶段又继续融合了其他的现代管理思想和技术，向ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）发展。MRPII根植于美国的大量生产方式，寻求最有效地配置企业资源，以保证企业经济、有效地运行。
二战以后，日本汽车工业开始起步，但当时主流的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。因此，丰田汽车公司根据自身特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的JIT生产方式。它的核心是力求消除一切浪费，体现了一种追求尽善尽美的思想。
而TOC从OPT的基础上发展而来，在90年代逐渐形成更加成熟完善的体系。在新的经济环境下，企业面临的竞争更加激烈，只有不断创新才能持续地立于不败之地。所以，企业有必要把有限的资源和精力投入到最紧要的环节上去，强调决策沟通与团体协作，体现了“抓住重点，以点带面”的管理思想。
二、在处理生产优先级方面的异同
生产计划指为完成一段时间内的需求任务，在一定的生产资源下所作的生产排程或者是生产次序，主要是根据交货期、订货量、用户类型、产品特征、企业的生产能力、机器的负荷情况等来安排生产的优先次序。
MRPII通过预先设定标准的提前时间常数来实现生产的优先级。
MRPII是对企业中所有的经营行为进行计划与控制的信息系统。它把系统看作是一个整体，通过技术手段把产、供、销、存整个生产经营过程及相关的所有财务活动串成一体。由于生产中的一些偶然因素如机器故障、停电、废品率增高等情况时有发生，会对生产产生不利影响，为此，必须提前设置安全库存，以保证生产的正常进行。但如果库存和在制品量过大，会导致生产周期过长，提前时间过长，产品在交货时间上将缺乏市场竞争力，优先级功能失效。
JIT的思想宗旨是杜绝一切浪费，即实现零浪费、零库存、零准备时间，从而降低生产成本，缩短生产周期，使产品更具市场竞争力。在生产系统中消除各种障碍，达到生产日标，实现生产优先级。具体特点如下:
JIT的日标就是建立一个生产系统，这个系统能以最不的批量、最不的提前时间实现均匀生产（如流水线);柔性化的机器和技术全面的工人可应对产品组合变化的生产需求;系统始终贯穿着全面质量管理思想，不允许一切不合格的产品和操作。
JIT利用看板传送命令信息，控制生产。比如:取货看板由最终生产工序需求量推出前道工序需求量，由后工序向前道工序传送需求信息，需要多少就生产多少，不提前也不推后
T0C即约束理论，它认为整个系统的生产效率高低决定于系统中的瓶颈资源的利用率，通过找出系统中的真正瓶颈并充分利用其资源，从而提高整个系统的生产效率。
因此说,T0C方法是通过寻找并解决瓶颈问题来实现生产优先级的。
三、MRPII.JIT.TOC在计划管理与控制方面的比较
1、基于MRPII的计划管理与控制
按照MRPII理论编制计划的思想是:将企业看成一个系统，预先设定提前期，以无限能力排程法来编制生产计划。它的特点是重视前期规划，利用各种技术手段对企业的人力、物力、资金、设备包括财务信息等所有资源进行整体规划和控制，依计划组织生产加工，从而实现生产系统的管理与控制。它根据任务特性将生产的各环节由前向后逐一安排计划，适用于中长期的生产管理。MRPII在具体应用过程中也存在一些实际问题:
（1）提前期、批量等参数的设定对于库存和在制品量的影响
（2）滞后的生产控制
2、基于JIT的计划管理与控制
按照JIT理论编制计划的思想是:采用看板方式，将各工序由后向前倒序传递生产中的取货和生产指令，各生产单元依照指令进行物料补充，组织生产。每个单元都只生产下个单元所急需的产品与半成品。
JIT是拉式生产管理方法，强调现场控制管理，追求零浪费。优点是:在生产过程中，前工序的活动是按照后续工序的现场需求来决定的，这样可以保证较低的在制品库存和需求满足，避免和减少厂非急需库存;现场控制能及时反映和解决生产中的问题;实行全面质量管理。
JIT在具体应用过程中也存在着实际问题:
（1）JIT整体计划性弱，生产控制是被动跟随，工作状态不够稳定。
（2）JIT的管理理念需要高水平的管理基础作为支撑JIT的核心是排除管理控制中的一切浪费，追求零库存。
3、基于T0C的计划管理与控制
按照T0C理论编制计划的思想是:考虑计划期内的系统资源约束，首先安排瓶颈工序的生产作业进度计划，再以瓶颈工序计划为基准，把瓶颈工序之前、之间、之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定，最后设置缓冲、绳子等，使非瓶颈工序的作业计划与瓶颈工序的同步最后打破系统约束。
TOC的特点在于:
（1）TOC将生产系统中的工序分为瓶颈工序和非瓶颈工序，以瓶颈为核心组织生产管理。
（2）TOC不需要预先设置提前期，因为它以瓶颈工序的生产安排为依据，提前期由加工时间、批量、生产能力等因素来决定。
（3）TOC认为，瓶颈资源的利用率应达到100%,而非瓶颈资源不一定要100%地利用。
（4）TOC中，计划控制生产,而生产往往反过来作用于计划。
TOC制定生产作业计划时，比较注意现场的控制，利用调度手段来监督、控制各工序对计划的执行。系统在制定r瓶颈工序和非瓶颈工序的生产计划并加以执行后，如果发现某个生产环节成为系统新的最大的约束，即瓶颈发生"漂移"，它就是新的瓶颈。系统的生产计划要围绕着新的瓶颈重新制定，以达到新的物流平衡在TOC中，也存在一些问题:
（1）一口瓶颈发生"漂移"，系统将被迫重新制定生产计划以建立新的平衡系统，原计划作废，这给系统管理上增添难度。
（2）TOC中，正确识别瓶颈是制定生产计划的关键步骤，一口识别有误，将导致后续工作的更大误差，故此，正确识别瓶颈是系统管理的一个重点、难点。
（3）TOC识别瓶颈后并据此制定生产计划，可在短期内对生产系统进行优化，并做出短期决策。TOC极为重视产出和效益，认为企业的最终日标是赚取利润。而长期计划不能仅把产出和效益作为关注点，用TOC做决策时应当注意这点。
四、MRPII.JIT.TOC在处理能力约束方面的比较
MRPII采用推式管理办法，以前工序的生产活动推动后工序的生产活动。为了保证系统生产不受不确定因素的影响，能按照顶定计划保持平稳运行，通过预先设置固定的提前时间，保证一定量的库存的办法来解决能力约束问题。但这也给生产设施带来较大压力。提前时间过多，会造成生产周期加长，交货期推迟。
JIT的日标是建立一个"零库存"的生产系统。要求生产系统同时具有刚性和柔性两方面的生产能力来应对能力约束问题。生产线上装配顺序确定后将保持一定时间的均匀生产状态，形成均匀的物料流，保持平稳均匀的生产能力，这是刚性的一面;当产品需求发生变化时，系统内的各环节能尽快调整来适应新的生产要求，这是柔性的一面。
TOC把系统资源分为瓶颈资源与非瓶颈资源。它认为瓶颈资源的利用情况制约系统的整体生产能力，应100%地利用其资源。首先找出系统中的瓶颈，先排瓶颈工序的生产计划.再根据瓶颈工序的生产计划来排定非瓶颈工序的生产计划。TOC强调现场控制，在瓶颈发生"漂移"时，及时找到并根据新的瓶颈资源重新安排生产。所以，TOC是通过找出瓶颈并加以充分利用来解决能力约束问题的.
五、结论
通过以上对三种生产管理方式的比较可以看出，它们都有各自的优势，而且各自发挥作用的领域不完全相同。企业应怎样选择合适自身的管理方式呢?在实际应用中，应将MRPII,JIT,TOC结合起来，将其发展成为种适应性较广的生产管理方式，以为企业所用。或者选择一种适合自身企业特点的管理技术方式为主线，然后整合其他方式一起进行生产库存管理。