SQM供应商质量管理工作的流程及内容
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1．0 SQM定义：
SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。
2．0 SQM目的：
维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions
3．0 SQM应用范围：
所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。
4．0 责任：
Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析，FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5．0 SQM程序:
5．1 SQM Process Flow Chart
Prevention----Quality assurance----Monitoring
5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)
5．2．1新供应商的评估
· SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件：
A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);
B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;
C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;
D. 现有供应商配合不佳;
E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;
F. 新供應价格具竟争力;
G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);
H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.
· SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。
No 资料名称 目 的
1 供应商简介 了解其整个历史沿革及概况及客户情况.
2 组织架构图 了解其组织结构是否健全合理
3 品管组织图 了解其品管功能是否完善
4 生产工艺流程图或QC工程图 了解其生产流程是否顺畅、合理
5 客戶抱怨处理流程图 了解其接到客戶抱怨时之处理途径
6 可靠性试验项目 了解其可靠性试验項目是否充分、合理.
7 材質证明 了解其产品所用材质状况
8 出貨检验报告 了解出貨之品質管制项目.
9 生产检测设备清单 了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求.
10\ ISO9000/14000证书 了解其是否已通过ISO品質体系认证.
· SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。
· SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。
5．2．2 新产品首次量产时的Process Audit
· R&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的SEF（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。
· SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。
· Audit前SQM须召开会议，根据SEF和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。
· 通知供应商现场进行Process Audit，详细记录你的实际发现；详细记录各工序关键参数。
· 整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。
· Audit报告和供应商改善报告作为VQC进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。
5．2．3 年度例行Process Audit
· SQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施
· Audit前需要准备的资料：
Audit计划
Audit 介绍信，（Audit目的和需要供应商准备的资料）
供应商详细资料
所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告
一年度所有8D报告
最近品质数据和存在问题点
“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”
· 供应商现场Process Audit
Kick Off Meeting：SQM介绍Process Audit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。
作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。
Close Meeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认，
· Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。
· Audit后跟进。
5．3 供应商品质预防(Quality Prevention)
5．3．1 LRR（Lot Reject Rate） Management 和Monthly Rating System
· LRR Management
根据本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）≥97%；供应商每月来料LRR必须≤3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Review，以品质持续向上和达成目标。
· Supplier Monthly Quality Rating System
建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。
供应商月度品质评鉴内容及评分标准
来料品质成绩(总分50分)：
来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总批数*50*K；(K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：
塑胶 包装 五金 铭板 镜头 PVC 字钮胶 电子组件 LCD PCB FPC 外购 其他
1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96
综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)：
生产线原材料品质状况分＝生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质问题处理时效(10分)
生产线重大品质问题发生次数评分＝20分-重大品质问题发生次数n*4分
品质问题处理时效评分＝10分-(处理天数T-1)*3分
重大品质问题定义：
1> 生产停线之品质异常；
2> 批量返工；
3> 严重功能性问题；
4> 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:
供应商制程稽核结果(20分)：
制程稽核评分=稽核分数*0.2
注：
根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核；
若本月没有稽核的， 以上次稽核的分数计算；
海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。
等级划分：
A ≥90分
B 78-89分
C 61-77分
D ≤60分
评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理：
对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检；
对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善；
对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级；
对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导， 要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足﹐或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。
5．3．2 品质数据收集和分析
· SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。
· SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。
· 品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。
· 品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动
· 8D报告（VCAR）
VCAR(8D)使用目的：
VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供应商改善行动报告；
VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。
VCAR(8D)制作要项：
D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等，并加上序号以便管理。
B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。
D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的拟定对策。
D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。
D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降低不良率。
D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。
D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。
D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。
D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。
VCAR(8D)发出时机：
1>.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。
2>产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。
3>产品的不良问题点是由供应商制程所造成。
4>产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。
5>生产中的前5大不良的生产品质问题点。
6>月度品质目标未达成
VCAR(8D)处理时机：
根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。
抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。
找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。
解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。